Großes Glas für das Aufheben von Ionen mit Nitrid 220V/380V für die Oberflächenbehandlung von Metallmaterialien

Gerätenutzung

Der große Glockenhauben-Ionen-Nitrierofen ist eine Art Ausrüstung, die zur Oberflächenbehandlung von Metallmaterialien verwendet wird.

Strukturelles Design

• Glockenhaubenstruktur: Nimmt normalerweise eine doppelwandige, wassergekühlte Glockenhaubenstruktur an, wie z. B. eine Edelstahlhülle und -auskleidung, mit Wasserkühlung in der Mitte, die Wärme effektiv abführen, eine Überhitzung des Ofenkörpers verhindern und die Temperatur gleichmäßigkeit im Ofen gewährleisten kann. Die Oberseite der Glockenhaube ist mit einem Beobachtungsfenster versehen, das im Allgemeinen aus doppelt verglastem Sicherheitsglas besteht, was es dem Bediener erleichtert, während des Nitrierprozesses die Situation im Ofen zu beobachten.
• Hebesystem: Ausgestattet mit einem elektrischen oder hydraulischen Hubmechanismus, der über Motor, Untersetzungsgetriebe, Kette oder Stahlseilkomponenten die stabile Anhebung der Glockenhaube ermöglicht. Es kann auch ein Hydraulikzylinder als Energiequelle verwendet werden, der eine größere Hubkraft liefern kann, um die Stabilität und Zuverlässigkeit der Glockenhaube beim Heben zu gewährleisten und die Anforderungen an das Be- und Entladen großer Werkstücke zu erfüllen.
• Bodenstruktur: Der Boden des Ofens ist normalerweise als verschiebbarer Wagen konzipiert, der das Ein- und Ausfahren von Werkstücken erleichtert. Die Oberfläche des Wagens ist mit Hochtemperatur-Isoliermaterialien und Heizelementen ausgelegt, um die Temperatur gleichmäßigkeit im Ofen und die Heizwirkung des Werkstücks zu gewährleisten.

Funktionsprinzip

• Nachdem der Ofen auf einen bestimmten Vakuumgrad evakuiert wurde, wird eine angemessene Menge Ammoniakgas und andere stickstoffhaltige Gase eingeleitet, um sicherzustellen, dass der Druck in der Vakuumkammer einen geeigneten Bereich erreicht. Eine Gleichspannung, im Allgemeinen 400-750 V, wird zwischen der Glocke (Anode) und dem Werkstück (Kathode) angelegt, um ein Hochspannungsfeld zu erzeugen. Unter der Einwirkung des elektrischen Feldes ionisiert das stickstoffhaltige Gas und erzeugt Stickstoffionen und Elektronen. Die Stickstoffionen bombardieren die Werkstückoberfläche mit hoher Geschwindigkeit unter der Einwirkung der elektrischen Feldkraft, wandeln kinetische Energie in Wärmeenergie um und lassen die Werkstücktemperatur ansteigen. Gleichzeitig werden die Stickstoffionen von der Werkstückoberfläche aufgenommen und diffundieren nach innen, um eine Nitrierschicht zu bilden, wodurch die Härte, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und andere Eigenschaften der Werkstückoberfläche verbessert werden.

Leistungsparameter

• Bearbeitungsgröße: Kann nach tatsächlichem Bedarf angepasst werden, der Durchmesser gängiger bearbeiteter Werkstücke kann mehrere Meter erreichen, die Höhe kann ebenfalls mehrere Meter erreichen, um die Nitrieranforderungen von großen Windkraftgetrieben, Schiffswellen und anderen großen Teilen zu erfüllen.
• Temperaturregelung: Die Arbeitstemperatur liegt im Allgemeinen zwischen 450-650 °C, die Temperatur gleichmäßigkeit kann innerhalb von ±5 °C gesteuert werden, die Verwendung von hochpräzisen Thermoelementen oder Thermometern zur Temperaturmessung und durch den PID-Regler zur präzisen Temperaturregelung.
• Vakuumgrad: Der Vakuumgrad des leeren Ofens kann normalerweise unter 1 Pa liegen, und der Arbeitsvakuumgrad liegt im Allgemeinen zwischen 10-1000 Pa, um die Anforderungen des Ionen-Nitrierprozesses an die Vakuumumgebung zu erfüllen. Ausgestattet mit Hochleistungs-Vakuumpumpensätzen wie Drehschieberpumpen, Roots-Pumpen usw., um die schnelle Evakuierung und stabile Aufrechterhaltung des Vakuumgrads im Ofen zu gewährleisten.
• Netzteilparameter: Die Netzspannung liegt im Allgemeinen bei 380 V oder höher, je nach Größe des Ofenkörpers und der Größe des bearbeiteten Werkstücks kann die Leistung von zehn Kilowatt bis zu Hunderten von Kilowatt reichen, die Ausgangsstromdichte liegt normalerweise zwischen 0,5-20 mA/cm².

Vorteile

• Effiziente Behandlung: Kann mehrere große Werkstücke gleichzeitig bearbeiten, die Produktionseffizienz verbessern, den Nitrierzyklus verkürzen. Im Vergleich zu herkömmlichen Muffelöfen und anderen Geräten kann die Produktionseffizienz um 30 % - 50 % gesteigert werden.
• Gute Gleichmäßigkeit: Die Glockenhaubenstruktur und das fortschrittliche Temperaturregelsystem sorgen für eine gleichmäßigere Temperatur- und Gasverteilung im Ofen, gewährleisten die Gleichmäßigkeit und Konsistenz der Nitrierschicht und verbessern die Verarbeitungsqualität des Werkstücks.
• Bequeme Bedienung: Das automatische Hubsystem und das Wagenherd-Design machen das Be- und Entladen von Werkstücken bequemer und schneller, reduzieren die Arbeitsbelastung der Arbeiter und sind mit einem automatischen Steuerungssystem ausgestattet, das die Voreinstellung, Überwachung und Anpassung von Prozessparametern ermöglicht. Einfache und bequeme Bedienung, reduziert den Einfluss menschlicher Faktoren auf den Prozess.
• Energieeinsparung und Umweltschutz: Die Verwendung fortschrittlicher Heiztechnologie und Isoliermaterialien reduziert Wärmeverluste und Energieverbrauch. Gleichzeitig bietet der Ionen-Nitrierprozess im Vergleich zum herkömmlichen Gasnitrierprozess selbst Vorteile wie Energieeinsparung, Gaseinsparung, keine Umweltverschmutzung usw. und entspricht den Anforderungen des Umweltschutzes.

Anwendungsbereich

• Maschinenbau: Wird zur Oberflächenhärtebehandlung verschiedener großer Maschinenteile wie Zahnräder, Wellen, Formen usw. verwendet, um die Verschleißfestigkeit, Ermüdungsfestigkeit und Lebensdauer der Teile zu verbessern.
• Automobilherstellung: Kann Schlüsselteile von Automobilmotorkurbelwellen, Pleueln, Zahnrädern usw. nitrieren, die Leistung von Teilen verbessern, den Verschleiß reduzieren und die Zuverlässigkeit und Haltbarkeit von Automobilen verbessern.
• Luft- und Raumfahrt: Geeignet für die Oberflächenbehandlung von Teilen aus Superlegierungen, Titanlegierungen und anderen Materialien im Luft- und Raumfahrtbereich, um die Leistung und Zuverlässigkeit von Teilen in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck zu verbessern.

Technische Parameter