Fornes à nitrure d'ions tandem à grande échelle destinées au traitement thermique industriel

※ Utilisation de l'équipement

Large-scale tandem ion nitriding furnaces usually refer to the combination of multiple ion nitriding furnace units to form a tandem structure to meet the needs of large-scale production or simultaneous processing of multiple workpieces.

※ Caractéristiques structurelles

• conception multi-fourneaux: composé d'un certain nombre de corps indépendants de fours à nitridation ionique disposés côte à côte,chaque corps de fourneau dispose d'un système de commande indépendant et d'un dispositif de réglage des paramètres de processus, peut effectuer le même ou un procédé de nitrure différent en même temps, améliorer l'efficacité et la flexibilité de la production.
• Système auxiliaire partagé: équipé d'un système de vide partagé, d'un système d'alimentation en air, d'un système de refroidissement et d'autres installations auxiliaires pour réduire l'empreinte et le coût des équipements,et faciliter la gestion et la maintenance centralisées.
• Dispositif de transmission automatique: il y a un dispositif de transmission automatique de la pièce entre le corps du four, tel qu'une bande transporteuse, un manipulateur, etc.,qui peut réaliser la transmission automatique et le chargement et le déchargement de la pièce entre différents corps de four, améliorer le degré d'automatisation du processus de production et réduire l'intervention manuelle.
• Structure globale du châssis: la structure globale du châssis solide est adoptée pour intégrer chaque corps de four et chaque système auxiliaire afin d'assurer la stabilité et la fiabilité de l'équipement,et faciliter l'installation, le débogage et le transport des équipements.

※ Principe de fonctionnement

• Principe de nitridation des ions: comme dans un four de nitridation des ions, dans un environnement sous vide, le four est rempli de gaz contenant de l'azote, tels que l'azote, l'ammoniac, etc.En appliquant un champ électrique de courant continu entre l'anode et la cathode, le gaz contenant de l'azote est ionisé pour produire des particules chargées telles que des ions d'azote et des électrons pour former un plasma.à haute vitesse bombardant la surface de la pièce métallique, de sorte que la surface de la pièce se réchauffe, tandis que les ions d'azote pénètrent dans la surface métallique et se propagent à l'intérieur, réaction chimique avec des atomes métalliques,formant une couche de nitridation sur la surface métallique.
• Opération conjointe: plusieurs corps de four dans les fours à nitrure à ions combinés à grande échelle peuvent être combinés et travailler ensemble selon des exigences de processus différentes.les premiers corps de fourneau peuvent être réglés comme étape de préchauffage, le corps du four central pour le traitement des nitrides et le corps du four arrière pour le refroidissement ou le trempage et tout autre traitement ultérieur,de sorte que la pièce puisse compléter l'ensemble du processus de nitridation sur une chaîne de production.

※ Paramètres techniques

• Taille du four: la taille d'un seul four est généralement grande, avec un diamètre supérieur à 1000 mm et une profondeur supérieure à 2000 mm, pour répondre aux besoins de traitement par nitridation des grandes pièces.Le nombre de corps de four tandem est généralement de 3 à 10, qui peut être sélectionné en fonction de l'échelle de production réelle.
• Plage de température: la température de fonctionnement commune est généralement comprise entre 500°C et 650°C, et la température de fonctionnement la plus élevée peut atteindre environ 700°C.qui peut répondre aux exigences de température de nitridation ionique de la plupart des matériaux métalliques.
• Paramètres d'alimentation: la tension de sortie est généralement réglable en continu de 0 à 1000 V et le courant de sortie varie selon le modèle de l'appareil et le nombre de corps de four.Le courant total commun est compris entre 500A et 2000A, et la fréquence est généralement inférieure à 100 Hz.
• degré de vide: le degré de vide limite peut généralement atteindre 10−1 pa-10 −3 Pa, et le taux d'élévation de pression est inférieur à 0,67 Pa/h,pour assurer la stabilité de l'environnement sous vide dans le four et fournir de bonnes conditions pour la nitrure d'ions.
• Débit de gaz: le débit de gaz contenant de l'azote dans chaque fourneau peut être contrôlé avec précision, généralement dans la fourchette de 0 L/H-1000 L/h pour répondre aux besoins des différents procédés de nitrure.
• Pression du gaz: la pression du gaz d'alimentation est généralement comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa, pour assurer une répartition uniforme du gaz dans le four et en contact total avec la pièce.
• vitesse de levage: si la carrosserie du four est équipée d'un couvercle de four de type de levage, la vitesse de levage du couvercle du four est généralement comprise entre 5 cm et 20 cm par minute,qui peut être ajusté en fonction des besoins réels.

※ Avantage de performance

• Améliorer l'efficacité de la production: plusieurs corps de fourneau fonctionnent en même temps et la transmission automatique de la pièce à usiner ainsi que le chargement et le déchargement peuvent être réalisés,qui améliore considérablement l'efficacité de production du traitement par nitridation et peut répondre aux besoins de la production à grande échelle.
• Contrôle de processus optimisé: chaque fourneau dispose d'un système de contrôle indépendant, qui peut être réglé avec précision en fonction des différentes exigences du processus,afin d'obtenir un contrôle optimal du processus de nitridation et d'améliorer la qualité et la consistance de la couche de nitridation.
• Réduire les coûts de production: partager le système auxiliaire et la structure globale du cadre, réduire l'empreinte de l'équipement et les coûts d'investissement;L'augmentation du degré d'automatisation a également réduit les coûts et l'intensité de la main-d'œuvre..
• Flexibilité et adaptabilité: en fonction du changement de tâches de production,la combinaison des paramètres du corps du four et du procédé peut être ajustée de manière flexible pour s'adapter aux besoins de traitement des nitrides de différents types et tailles de pièces, améliorant la polyvalence et l'adaptabilité de l'équipement.

Paramètre technique