Hubei Cailonen Intelligent Technology Co., LTD. (ehemals Wuhan Electric furnaceFactory) ist das vom Ministerium für Maschinenindustrieentwicklung benannte Fachunternehmen für Konstruktion und Forschung,Produktion und Verkauf von elektrischen Industrieöfen Großbetriebe im Staatsbesitz Umstrukturierung Industrie, ist die China Heat Treatment Association, Hubei Casting Association, WuHan Schmiedeindustrie Vereinigung leitende Einheit.es hat sich schnell zu einem chinesischen High-End-Wärmebehandlung Fertigungsunternehmen mit starker Forschung und Entwicklung Kraft gewachsen, komplette Entwurfssoftware, fortschrittliche Verarbeitungstechnologie und komplette Produktionsanlagen,mit einer jährlichen Leistung von 500 Stück großflächiger Standard-Wärmebehandlungsanlagen und 30 Stück nicht standardisierter Produktionslinien. Nach langjähriger Erfahrung in der Branche, in Zusammenarbeit mit einer Reihe bekannter Universitäten in China,Das bestehende professionelle F & E-Team ist bestrebt, Kunden professionelle Lösungen zu bieten.. Die wichtigsten Produkte sind: Intelligente Verhärtungsanlage, neue Energie-Lithium-Batterie-Anoden-Material-Granulations-Vorkohlenstoff-Produktionslinie,neue Energiefahrzeuge leichte Thermoform-Produktionslinie, neue Energie-Ling-Produktionslinie, elektrische Heizkocher mit ausschließlich Faserfaser, Trolleifern für die Wärmebehandlung (Schmieden) mit ausschließlich Fasergas, Trolleifern mit großer variabler Kapazität,Schutztemperatur-Temperierungsanlage, Hängende Zylinderfolie-Temperungs-Produktionslinie, Mikrocomputer-gesteuerter Vergasungs-/Nitridieröfen Vakuumöfen, Brunnenöfen, Maschenöfen, Walzensinteröfen,Aluminiumlegierung (Lösung), Alterung) Ofen, alle mit Wasserstoffkappe hell brennenden Glühen Ofen, ADI Salz isotherme Löschproduktionslinie, Rotationsofen Backöfen, Mittelfrequenz Ofen, Hochfrequenz Ofen,Induktionsschmelzofen, Induktionshärtung Produktionslinie und andere Standard- und Nichtstandard-Wärmebehandlungsausrüstung.Wir können eine vollständige Palette von Technologie und Dienstleistungen wie Produkte Wärmebehandlung Prozessplan Formulierung, Konstruktion von Wärmebehandlungswerkstätten, Auswahl und Konstruktion von Wärmebehandlungsanlagen und Herstellung, Montage und Inbetriebnahme, Betrieb der Produktion, Wartung nach dem Verkauf usw.,die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Kunden vor und nach der Verwendung der Produkte sicherzustellen;. Produkte aus der Luftfahrt, dem Schiffbau, dem Eisen- und Stahlsektor, der Metallurgie, der chemischen Industrie, der Keramik, des Automobilsektors, der Gießerei, der Schmiedeindustrie, der Sanitärindustrie, des Bergbaus und anderen Bereichen.Lösungen können nach verschiedenen Anwendungsszenarien und Anforderungen entwickelt werden.

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Neuigkeiten

Vakuumofen für Öl- und Gasabschreckung (Drei-Kammer, Zwei-Kammer) 2025-10-23 Vakuumöfen zum Öl- und Gaslöschen (drei- und zweikammerige) I. Strukturelle Zusammensetzung Zwei-Kammer-Vakuumöfen zum Löschen von Öl und Gas: Hauptsächlich bestehend aus einer Heizkammer, einer Kühlkammer, einer Isoliertür, einem Luftkühlventilator und einem Ölbehälter.Die Werkstücke werden zwischen der Heizkammer und der Kühlkammer durch einen internen Ofenwagen transportiert, um den gesamten Wärmebehandlungsprozess abzuschließen. Vakuumöfen mit drei Kammern zur Öl- und Gaslöschung: Auf der Grundlage des Zwei-Kammer-Ofenes wird eine zusätzliche Vorbereitungskammer hinzugefügt, bestehend aus einer Heizkammer, einer Kühlkammer, einer Vorbereitungskammer, einem Luftkühlventilator, zwei Isolationstüren,und eine Ölflasche.. II. Arbeitsprinzip Zwei-Kammer-Vakuumöfen zum Löschen von Öl und Gas: Die Werkstücke werden zunächst in der Heizkammer auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, dann schnell durch den inneren Ofenwagen in die Kühlkammer gebracht.und nach den Anforderungen des Verfahrens Öl- oder Gaslöschung unterziehen. Vakuumöfen mit drei Kammern zur Öl- und Gaslöschung: Die Werkstücke werden zunächst zur Vorwärme- oder Voroxidationsbehandlung in die Vorbereitungskammer gebracht und anschließend zur Erwärmung in die Heizkammer gebracht.und schließlich in die Kühlkammer für die Öl- oder Gaslöschung. III. Anträge In Industriezweigen wie Wärmebehandlung, Maschinenbau und Luft- und Raumfahrt verwendet. Geeignet zum Abkühlen von Werkzeug- und Druckstahl, Hochgeschwindigkeitsstahl, Edelstahl und anderen Materialien. Geeignet für das Glühen und Härten verschiedener Legierungsstähle, Legierungsstrukturstähle, Druckstähle, Federstähle, Lagerstähle, rostfreie Stähle, Präzisionslegierungsstähle und andere Materialien IV. Merkmale Schnelle Kühlgeschwindigkeit Hohe Produktionseffizienz Einfacher Betrieb Stabile und zuverlässige mechanische Bewegung Start der Frequenzumwandlung für einen luftgekühlten Motor Konvektionsheizungsfunktion (optional) Gute Einheitlichkeit bei der Kühlung Niedrige Betriebskosten Minimale Wärmebehandlungsdeformation Flexible Eingabe des Programmierprozesses mit manueller/automatischer Steuerung V. Haupttechnische Parameter Modell Arbeitsgröße (mm) Kapazität des Ofen (kg) Höchsttemperatur (°C) Durchschnittliche Temperatur (±°C) Grenzdruck (Pa) Druckanstieg (Pa/h) AACS-Druck (Bar) ZC-644 600 × 400 × 400 200 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-755 700 × 500 × 500 300 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-966 900 × 600 × 600 500 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1266 1200 × 600 × 600 700 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1288 1200 × 800 × 800 1000 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1599 1500 × 900 × 900 2000 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15

Schubplattenherd 2025-10-16 Schubplattenherd ※ Anwendungsbereich der Geräte Geeignet für Prozesse wie Dehydrierung, Trocknung, Entfettung und Vorsinterung von Pulvermaterialien, elektronische Keramik, intelligente tragbare Keramik usw. ※ Ausrüstungsmerkmale 1. Temperaturstabilität und Einheitlichkeit Während des Sinterprozesses sind Temperaturstabilität und Gleichmäßigkeit für die Qualität des Endprodukts von entscheidender Bedeutung.Einige Sintergeräte verwenden eine einzigartige Steuerungsmethode und eine angemessene Leistungsverteilung, um sicherzustellen, dass Temperaturstabilität und Gleichmäßigkeit einen idealen Zustand erreichen.Diese Konstruktion kann die Sinterqualität erheblich verbessern.Da eine gleichmäßige Temperaturverteilung dazu beiträgt, die innere Belastung des Produkts zu reduzieren und die Dichte und mechanischen Eigenschaften des Materials zu verbessern,. 2. Hohe Effizienz und lange Lebensdauer Aufgrund des Entfettungsprozesses des Produkts und der Eigenschaften des Heizungselementes selbst werden für die obere und untere Heizung gleich große Widerstandsdrahtstangen verwendet.Importierte Kanthal-Widerstandskabel werden übernommen, und die Widerstandsdrähte sind mit Korund-Mullit-Schutzröhren beschichtet,die die Ofenkammer von den Heizelementen trennen und die Lebensdauer der Heizelemente effektiv verlängern kann. 3. Energieeinsparung und Umweltschutz Die modernen Sintergeräte legen immer mehr Wert auf Energieeinsparung und Umweltschutz.Einige Geräte verwenden leichte Wärmedämmstoffe mit hoher Wärmebeständigkeit und geringer Wärmespeicherung, sowie feuerfeste Fasern oder feuerfeste Ziegel. Diese Materialien können die Heiz- und Kühlgeschwindigkeiten beschleunigen und gleichzeitig eine gute Wärmedämmungsleistung beibehalten,so den Energieverbrauch reduzierenDarüber hinaus tragen fortschrittliche Steuerungssysteme auch dazu bei, ein wissenschaftliches Management zu realisieren und die Energieeffizienz weiter zu verbessern. 4. Sicherheit und Benutzerfreundlichkeit Die Sicherheit ist eine Grundvoraussetzung für jede Industrieanlage.Schall- und Lichtalarm bei Übertemperatur, und Notbremssystem, um die Sicherheit der Bediener und der Ausrüstung zu gewährleisten.die vereinfachte/traditionelle chinesische MMI-Betriebsschnittstelle und die Steuerung durch künstliche Intelligenz-Software ermöglichen es den Benutzern, die Anlagen bequem zu bedienen und zu überwachen. ※ Entwurfs- und Herstellungszertifizierungen Alle Indikatoren sind nach den nationalen Normen für Industrieöfen konzipiert und hergestellt. Durchführung von Leistungstests für alle Komponenten, Ausstellung von Qualifikationsberichten (Unterstützung der vor Ort durchgeführten Vorannahme durch Kunden). Die Ausrüstungsexporte entsprechen verschiedenen internationalen Normen für den Export. Technische Parameter Seriennummer Ausrüstungsmodell GTB-*** 1 Höchsttemperatur 1000°C 2 Präzision der Temperaturkontrolle ±1°C, gesteuert durch eine importierte intelligente Einschlussreglerung 3 Temperaturkontrollstellen 9 Punkte 4 Hauptschub Hydraulisches Zylinderdrücken 5 Gewicht schieben ≤ 6T 6 Hauptschubgeschwindigkeit 260-600 mm/h, kontinuierlich einstellbar 7 Höhe der Ofenkammer 310 mm 8 Länge der Ofenkammer 15000 mm 9 Größe der Druckplatte 270x270x40mm (W x L x H) 10 Material der Druckplatte Korund-Mullit 11 Höchstheizleistung ca. 210 kW 12 Abgasentladungssystem Mehrere Schornsteinsätze sind nach den Prozessmerkmalen für die Ableitung organischer Stoffe und die Einstellung des Ofendrucks eingestellt.Mehrfache Schornsteinsätze sind im Kühlbereich für die Hilfskühlung eingerichtet- Gezwungene Lufteinlässe sind in der gesamten Sektion so ausgelegt, daß die Entfettung erleichtert wird. Nicht-standardmäßige Anpassung ist nach den Prozessanforderungen der Kunden verfügbar.

Die Umwandlung von Stahl während der Abkühlung 2025-10-13 Die Umwandlung von Stahl während des Abkühlens Abkühlen ist ein unverzichtbarer Schritt im Wärmebehandlungsprozess. Nachdem ein Stahlteil erhitzt und bei einer bestimmten Temperatur gehalten wurde, um Austenit mit feinen und gleichmäßigen Körnern zu erhalten, wird anschließend abgekühlt. I. Umwandlungsprodukte und Umwandlungsprozess von unterkühltem Austenit Unterkühlter Austenit: Austenit, der unterhalb des kritischen Punktes A₁ nicht umgewandelt wird (in Bezug auf die Struktur). An diesem Punkt wandelt sich der unterkühlte Austenit nicht sofort um; stattdessen befindet er sich in einem thermodynamisch instabilen Zustand (als instabile Struktur) und wird sich schließlich umwandeln. Abhängig vom Grad der Unterkühlung (d. h. den unterschiedlichen Umwandlungstemperaturen) erfährt der unterkühlte Austenit drei Arten von Umwandlungen: Perlitische Umwandlung Bainitische Umwandlung Martensitische Umwandlung 1. Perlitische Umwandlung Umwandlungsbedingung: Unterkühlter Austenit wandelt sich im Temperaturbereich von A₁ → 550°C in eine perlitartige Struktur um. Umwandlungsprodukt: Eine mechanische Mischstruktur, die aus abwechselnden Lamellen aus Ferrit und Zementit besteht. Perlit ist eine der fünf grundlegendsten Strukturen in Eisen-Kohlenstoff-Legierungen. Er wird mit dem Buchstaben "P" (von "Perlit") bezeichnet. Der Name leitet sich von seinem perlmuttartigen Glanz ab. Klassifizierung: Basierend auf der Dicke der Lamellen Perlit (P) Bildungstemperatur: A₁ ~ 650°C; es ist eine Art von Perlit mit relativ dicken Lamellen. Unter einem optischen Mikroskop kann die Lamellenstruktur aus Ferrit und Zementit deutlich unterschieden werden, mit einem Lamellenabstand von etwa 150 ~ 450 nm. Sorbit (S) Bildungstemperatur: 650 ~ 600°C; er hat relativ dünne Lamellen mit einer Dicke von etwa 80 ~ 150 nm. Die Lamellen sind unter einem optischen Mikroskop schwer zu unterscheiden und können nur als Lamellenstruktur aus Ferrit und Zementit unter einem hochvergrößernden optischen Mikroskop (bei 800 ~ 1500× Vergrößerung) identifiziert werden. Troostit (T) Bildungstemperatur: 600 ~ 550°C; er hat extrem dünne Lamellen mit einer Dicke von etwa 30 ~ 80 nm. Die Lamelleneigenschaften können unter einem optischen Mikroskop überhaupt nicht unterschieden werden und können nur unter einem Elektronenmikroskop identifiziert werden. Die Austenitisierungstemperatur und die Austenitkorngröße vor der Umwandlung beeinflussen nur die Größe der Perlitkolonien, haben aber keinen Einfluss auf den Lamellenabstand. Von Perlit (P) über Sorbit (S) bis hin zu Troostit (T) gilt: Je niedriger die Temperatur, desto kleiner der Lamellenabstand und desto höher die Festigkeit und Härte. Sie unterscheiden sich nur in der Lamellenfeinheit und den Eigenschaften, ohne wesentlichen Unterschied. Ähnlich wie der Austenitisierungsprozess beim Erhitzen ist der perlitische Umwandlungsprozess während des Abkühlens ebenfalls ein Prozess der Keimbildung und des Wachstums im festen Zustand. Ebenso kommt es aufgrund der unregelmäßigen Atomanordnung an den Korngrenzen zusammen mit mehr Defekten wie Leerstellen und Versetzungen leicht zu einer Umlagerung der Atome, so dass sich Zementit zuerst an den Austenitkorngrenzen bildet. Nachdem sich Zementit gebildet hat, beginnt er zu wachsen. Während des Wachstumsprozesses nimmt der Kohlenstoffgehalt des Austenits auf beiden Seiten des Zementits ab, was die Keimbildung von Ferrit fördert. Die beiden bilden sich abwechselnd und wachsen, wodurch mehrere Lamellenstrukturen entstehen, die aus Ferrit und Fe₃C bestehen. Gleichzeitig beginnen Keimbildung und Wachstum auch gleichzeitig in anderen Teilen der Korngrenzen, wodurch mehrere Perlitkolonien mit unterschiedlichen Orientierungen entstehen. Diese Perlitkolonien wachsen und verschmelzen zu einer kontinuierlichen Masse, und schließlich wird die gesamte Struktur in Perlit umgewandelt; somit ist die Umwandlung von unterkühltem Austenit in Perlit abgeschlossen. Da sich Eisen- und Kohlenstoffatome aufgrund der hohen Temperatur während der Umwandlung von Austenit in Perlit ausreichend ausbreiten, wird dieser Prozess als Diffusionsumwandlung bezeichnet. 2. Bainitische (B) Umwandlung Umwandlungsbedingung: Unterkühlter Austenit wandelt sich im Temperaturbereich von 550°C ~ Ms um. Für eutektoiden Stahl beträgt die Ms-Temperatur 230°C. Umwandlungsprodukt: Eine Zweiphasen-mechanische Mischung aus Fe₃C (Zementit) und kohlenstoffübersättigtem Ferrit, bezeichnet mit dem Buchstaben "B". 1930 beobachteten E.S. Davenport und E.C. Bain erstmals die metallographische Struktur des Umwandlungsprodukts in Stahl nach isothermer Umwandlung bei mittlerer Temperatur. Später wurde diese Struktur zu Ehren von Bains Beiträgen "Bainit" genannt. Basierend auf den Unterschieden in ihren mikrostrukturellen Morphologien kann Bainit in folgende Kategorien eingeteilt werden: Oberer Bainit (B_u) Unterer Bainit (B_l) Oberer Bainit (B₍upper₎ / Bᵤ) Morphologie: Federartig. Diskontinuierlicher stäbchenförmiger Zementit (Fe₃C) ist zwischen parallelen Ferritlamellen verteilt, die von den Austenitkorngrenzen in das Korninnere wachsen. Unterer Bainit (B₍lower₎ / Bₗ) Morphologie: Bambusblattartig. Feine flockenförmige Carbide (Fe₃C) sind auf den Ferritnadeln verteilt. Leistungsmerkmale des unteren Bainits ab: Die Carbide im unteren Bainit sind fein und gleichmäßig verteilt. Zusätzlich zu hoher Festigkeit und Härte weist er auch eine gute Plastizität und Zähigkeit auf, was ihn zu einer häufig verwendeten Struktur in der industriellen Produktion macht. Das Erhalten der unteren Bainitstruktur ist eine der Methoden zur Verstärkung von Stahlmaterialien. Unter der Bedingung der gleichen Härte ist die Verschleißfestigkeit der unteren Bainitstruktur deutlich besser als die von Martensit, was das 1- bis 3-fache des Martensits erreichen kann. Daher ist das Erhalten von unterem Bainit als Matrixstruktur in Eisen- und Stahlmaterialien ein Ziel, das von Forschern und Ingenieuren verfolgt wird. 1) Bildungsprozess des oberen Bainits Wenn die Umwandlungstemperatur relativ hoch ist (550 ~ 350°C), bilden sich Ferritkerne vorzugsweise in den kohlenstoffarmen Bereichen des Austenits. Diese Kerne wachsen dann parallel von den Austenitkorngrenzen in das Korninnere. Währenddessen diffundieren, wenn der Ferrit wächst, die überschüssigen Kohlenstoffatome in den umgebenden Austenit. Schließlich fallen kurze stäbchenförmige oder kleine flockenförmige Fe₃C (Zementit) zwischen den Ferritlamellen aus, die diskontinuierlich zwischen den parallelen und dichten Ferritlamellen verteilt sind, wodurch sich federartiger oberer Bainit bildet. 2) Bildungsprozess des unteren Bainits Ferritkerne bilden sich zuerst an den Korngrenzen des Austenits und wachsen dann nadelförmig entlang bestimmter Kristallebenen. Aufgrund der relativ niedrigen Umwandlungstemperatur des unteren Bainits können sich die überschüssigen Kohlenstoffatome nicht über große Entfernungen ausbreiten; stattdessen können sie nur als extrem feine Carbide (Fe₃C) entlang bestimmter Kristallebenen innerhalb des Ferrits ausfallen. Dieser Prozess führt zur Bildung von bambusblattartigem unterem Bainit. 3. Martensitische (M) Umwandlung Umwandlungsbedingung: Der Temperaturbereich liegt unterhalb des Ms-Punktes. Unterkühlter Austenit kann sich in diesem Temperaturbereich nicht bei konstanter Temperatur umwandeln; stattdessen erfährt er eine Umwandlung während des kontinuierlichen Abkühlens mit einem sehr großen Grad an Unterkühlung. Umwandlungsprodukt: Eine übersättigte interstitielle feste Lösung von Kohlenstoff in α-Fe (Ferrit), bezeichnet mit dem Symbol "M". In den 1890er Jahren wurde Martensit erstmals von dem deutschen Metallurgen Adolf Martens (1850-1914) in einem harten Mineral entdeckt. 1895 benannte der Franzose F. Osmond diese Struktur zu Ehren des deutschen Metallurgen A. Martens "Martensit". Klassifizierung von Martensit Die häufigsten Arten von Martensit sind zwei: Lamellenmartensit und nadelförmiger Martensit. Die Art des gebildeten Martensits hängt vom Kohlenstoffgehalt im Austenit ab: Wenn der Kohlenstoffgehalt größer als 1,0 % ist, wird nadelförmiger Martensit erhalten; Wenn der Kohlenstoffgehalt weniger als 0,2 % ist, wird Lamellenmartensit erhalten; Wenn der Kohlenstoffgehalt zwischen 0,2 % und 1,0 % (0,2 % < C% < 1,0%) liegt, wird eine Mischstruktur der beiden Typen erhalten.

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