Bei der Wärmebehandlung leiden Werkstücke häufig an Defekten wie Verzerrung, Bruchbarkeit und Rissbildung, unzureichender Härte, Oxidation und Dekarburisierung.Diese Probleme erhöhen nicht nur die Schrottquote, sondern können auch die anschließende Montage und Betriebssicherheit beeinträchtigenIn der Tat entstehen die meisten Mängel durch unsachgemäße Prozessparameter, unzureichende Gerätepräzision oder Betriebsfehler.In diesem Artikel werden die Ursachen und Lösungen für 5 häufige Mängel zusammengestellt, um die Stabilität der Produktion zu verbessern.
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Ursachen: zu schnelle Erwärmungsgeschwindigkeit, ungleichmäßige Kühlung, unsachgemäße Belastungsmethode (Überlastung der Werkstücke), falsche Auswahl des Löschmittels.
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Lösungen:
a. "Schrittweise Erwärmung" (Niedrigtemperaturvorwärmung → Hochtemperaturhalt) zur Verringerung der thermischen Belastung einführen;
b. Optimierung der Kühlmethoden: Verwenden Sie die Markenlöschung für dicke und große Werkstücke und die isotherme Löschung für dünnwandige Werkstücke;
c. Verbesserte Belastung des Ofen: Sicherung der Werkstücke mit speziellen Befestigungen zur Vermeidung des Stapelns und zur Gewährleistung eines gleichmäßigen Luftstroms im Ofen;
d. Auswahl des geeigneten Löschmittels: Einstellen der Kühlgeschwindigkeit beim Wechsel von der Öllöschung zur Wasserlöschung oder Verwendung wasserlöslicher Löschmittel.
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Ursachen: zu hohe Löschtemperatur, zu schnelle Kühlgeschwindigkeit, verzögerte Härtung, zu viele Verunreinigungen in den Materialien.
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Lösungen:
e. Senkung der Dämpfungstemperatur (Anpassung an die Materialzusammensetzung, z. B. Senkung der Dämpfungstemperatur von Kohlenstoffstahl von 860°C auf 820°C);
f. Verlangsamung der Kühlgeschwindigkeit: Öllöschung ist milder als Wasserlöschung oder Hinzufügen von Kühlmodifikatoren zum Löschmedium;
g. Die Temperung ist innerhalb von 2 Stunden nach dem Löschen durchzuführen, um innere Belastungen zu beseitigen;
h. Verwenden Sie hochreine Rohstoffe, um übermäßigen Schwefel, Phosphor und andere Verunreinigungen zu vermeiden.
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Ursachen: Unzureichende Heiztemperatur, unzureichende Aufbewahrungszeit, langsame Abkühlgeschwindigkeit bei Ablösung, geringer Kohlenstoffgehalt der Materialien.
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Lösungen:
i. Erhöhung der Heiztemperatur (im zulässigen Bereich des Materials, z. B. Erhöhung der Temperatur von mittelkohlenstoffhaltigem Stahl von 830°C auf 850°C);
j. Verlängerung der Haltezeit (Anpassung an die Werkstückstärke: Verlängerung der Haltezeit um 30 Minuten für jede zusätzliche 10 mm Dicke);
k. Ersetzen Sie mit einem Medium mit schnellerer Abkühlgeschwindigkeit (z. B. wechseln Sie von der Wasserlöschung auf die Solelöschung oder prüfen Sie, ob das Löschmedium gealtert ist);
l. Die Kohlenstoffgehalte der Rohstoffe im Voraus zu prüfen, um die Einhaltung der Prozessanforderungen zu gewährleisten.
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Ursachen: Unzureichende Kontrolle der Ofenatmosphäre (übermäßiger Sauerstoff), übermäßig lange Erhitzungszeit, schlechte Lufttähigkeit der Anlagen.
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Lösungen:
m. zur Isolierung von Sauerstoff mit atmosphärisch kontrollierten Öfen (z. B. mit Stickstoff- oder Methanol-Gas-Schutz);
n. Verkürzung der Erhitzungszeit zur Vermeidung einer übermäßigen Oxidation;
o. Überprüfen Sie die Dichtungen der Öffnungstüren und reparieren Sie die Luftleckagen;
p. Bei entkarbonierten Werkstücken durch Vergasung/Nitridierung replenished Prozesse repariert.
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Ursachen: Ungleichmäßiger Fluss der Ofenatmosphäre, unsachgemäße Ladeposition des Werkstücks, instabile Konzentration des Vergasers/Nitridierungsmittels.
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Lösungen:
q. Optimierung der inneren Luftströmung des Ofen und Installation von Deflektoren;
r. Verteilen der Werkstücke gleichmäßig, um zu vermeiden, dass der Kontakt zwischen dem Vergaser/Nitridierungsmittel und der Werkstückoberfläche blockiert wird;
s. Überwachen Sie die Konzentration des Vergasers/Nitridierungsmittels in Echtzeit und halten Sie die Stabilität durch ein automatisches Fütterungssystem aufrecht.
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