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Sobre nós
Hubei CAILONEN Intelligent Technology Co., Ltd
A Hubei Cailonen Intelligent Technology Co., LTD. (anteriormente Wuhan Electric furnaceFactory) é a empresa designada pelo Ministério do Desenvolvimento da Indústria de Máquinas para o desenvolvimento profissional, de design e de investigação,produção e venda de fornos eléctricos industriais grandes empresas estatais de reestruturação Indústria, é a unidade governante da Associação de Tratamento de Calor da China, da Associação de Fusão de Hubei, da Associação da Indústria de Forja de WuHan.cresceu rapidamente em uma empresa chinesa de fabricação de tratamento térmico de alta qualidade com forte força de pesquisa e desenvolvimento, software de concepção completo, tecnologia de processamento avançada e equipamento de produção completo,com uma produção anual de 500 conjuntos de equipamento de tratamento térmico padrão em larga escala e 30 conjuntos de linhas de produção não padrão.      Muitos anos de experiência na indústria, em cooperação com várias universidades de renome na China,A equipe profissional de P & D existente está empenhada em fornecer aos clientes soluções profissionais.      Os principais produtos são: linha de produção de temperamento inteligente, linha de produção de pré-carbonização de material de anodo de bateria de lítio de nova energia,linha de produção de termoformagem leve para veículos de energia nova, nova linha de produção de ling de energia, forno de carrinho de aquecimento totalmente elétrico de fibras, forno de carrinho de tratamento térmico de gás totalmente de fibras, forno de carrinho de grande capacidade variável,linha de produção de temperamento de caixas de atmosfera protetora, linha de produção de temperação de revestimento de cilindros suspensos, forno de carburagem/nitruração controlado por microcomputador Forno a vácuo, forno de poço, forno de malha, forno de sinterização de rolos,aquecimento de liga de alumínio (solução), forno de envelhecimento, forno de recozimento a hidrogénio, linha de produção de apagamento isotérmico de sal ADI, forno rotativo de cozimento, forno de média frequência, forno de alta frequência,Forno de fusão por indução, linha de produção de endurecimento por indução, e outros equipamentos de tratamento térmico padrão e não padrão.Podemos fornecer um conjunto completo de tecnologia e serviços, tais como a formulação do plano de processo de tratamento térmico do produto, conceção de oficina de tratamento térmico, selecção e conceção e fabrico de equipamento de tratamento térmico, instalação e comissionamento, funcionamento da produção, manutenção pós-venda, etc.,assegurar a segurança e a fiabilidade dos clientes antes e após a utilização dos produtos.      Produtos envolvidos na indústria aeroespacial, na construção naval, no ferro e aço, na metalurgia, na indústria química, na cerâmica, no automóvel, na fundição, na forja, nos produtos sanitários, na mineração... e noutros domínios.As soluções podem ser desenvolvidas de acordo com diferentes cenários e requisitos de aplicação.
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Forno a Vácuo para Têmpera em Óleo e Gás (Três Câmaras, Duas Câmaras) 2025-10-23 Forno a Vácuo para Têmpera a Óleo e Gás (Três Câmaras, Duas Câmaras) I. Composição Estrutural Forno a vácuo de duas câmaras para têmpera a óleo e gás: Composto principalmente por uma câmara de aquecimento, uma câmara de resfriamento, uma porta isolante, um ventilador de resfriamento a ar e um reservatório de óleo. As peças são transferidas entre a câmara de aquecimento e a câmara de resfriamento por um carro interno do forno para completar todo o processo de tratamento térmico. Forno a vácuo de três câmaras para têmpera a óleo e gás: Com base no forno de duas câmaras, é adicionada uma câmara de preparação adicional. Consiste em uma câmara de aquecimento, uma câmara de resfriamento, uma câmara de preparação, um ventilador de resfriamento a ar, duas portas isolantes e um reservatório de óleo. II. Princípio de Funcionamento Forno a vácuo de duas câmaras para têmpera a óleo e gás: As peças são primeiro aquecidas a uma temperatura especificada na câmara de aquecimento, depois transferidas rapidamente para a câmara de resfriamento pelo carro interno do forno e passam por têmpera a óleo ou gás de acordo com os requisitos do processo. Forno a vácuo de três câmaras para têmpera a óleo e gás: As peças entram primeiro na câmara de preparação para pré-aquecimento ou tratamento de pré-oxidação, depois se movem para a câmara de aquecimento para aquecimento e, finalmente, entram na câmara de resfriamento para têmpera a óleo ou gás. III. Aplicações Usado em indústrias como tratamento térmico, fabricação de máquinas e aeroespacial. Adequado para têmpera de aço para ferramentas e matrizes, aço de alta velocidade, aço inoxidável e outros materiais. Adequado para recozimento e revenimento de vários aços de liga, aços estruturais de liga, aços para matrizes, aços para molas, aços para rolamentos, aços inoxidáveis, aços de liga de precisão e outros materiais. IV. Características Velocidade de resfriamento rápida Alta eficiência de produção Operação simples Movimento mecânico estável e confiável Partida por conversão de frequência para motor refrigerado a ar Função de aquecimento por convecção (opcional) Boa uniformidade de resfriamento Baixo custo operacional Deformação mínima do tratamento térmico Entrada flexível do processo de programação, com controle manual/automático V. Principais Parâmetros Técnicos Modelo Dimensão de Trabalho (mm) Capacidade do Forno (kg) Temperatura Máxima (°C) Temperatura Média (±°C) Pressão Limite (Pa) Taxa de Aumento de Pressão (Pa/h) Pressão AACS (bar) ZC-644 600×400×400 200 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-755 700×500×500 300 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-966 900×600×600 500 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1266 1200×600×600 700 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1288 1200×800×800 1000 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1599 1500×900×900 2000 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15                        
Forno de placas de pressão 2025-10-16 Forno de Placa Empurradora ※ Aplicação do Equipamento Adequado para processos como desidratação, secagem, desengraxe e pré-sinterização de materiais em pó, cerâmica eletrônica, cerâmica para vestíveis inteligentes, etc. ※ Características do Equipamento 1. Estabilidade e Uniformidade da Temperatura Durante o processo de sinterização, a estabilidade e a uniformidade da temperatura são cruciais para a qualidade do produto final. De acordo com as informações fornecidas, alguns equipamentos de sinterização adotam um método de controle exclusivo e distribuição razoável de energia para garantir que a estabilidade e a uniformidade da temperatura atinjam um estado ideal. Este projeto pode melhorar significativamente a qualidade da sinterização, pois a distribuição uniforme da temperatura ajuda a reduzir a tensão interna do produto e a aumentar a densidade e as propriedades mecânicas do material. 2. Alta Eficiência e Longa Vida Útil Com base no processo de desengraxe do produto e nas características do próprio elemento de aquecimento, são utilizadas varetas de fio de resistência de diâmetro igual para aquecimento superior e inferior. São utilizados fios de resistência Kanthal importados, e os fios de resistência são revestidos com tubos protetores de corindo-mulita, que podem separar a câmara do forno dos elementos de aquecimento e prolongar efetivamente a vida útil dos elementos de aquecimento. 3. Conservação de Energia e Proteção Ambiental Os equipamentos de sinterização modernos prestam cada vez mais atenção à conservação de energia e à proteção ambiental. Por exemplo, alguns equipamentos utilizam materiais de isolamento térmico leves com alta resistência térmica e baixa capacidade de armazenamento de calor, bem como fibras refratárias ou tijolos refratários. Esses materiais podem acelerar as taxas de aquecimento e resfriamento, mantendo um bom desempenho de isolamento térmico, reduzindo assim o consumo de energia. Além disso, sistemas de controle avançados também ajudam a realizar uma gestão científica e a melhorar ainda mais a eficiência da utilização de energia. 4. Segurança e Usabilidade A segurança é um requisito básico para qualquer equipamento industrial. Os equipamentos de sinterização modernos são geralmente equipados com funções de segurança modernas, como proteção contra desligamento, alarme sonoro e luminoso de sobretemperatura e sistema de frenagem de emergência, para garantir a segurança dos operadores e do equipamento. Ao mesmo tempo, o design do equipamento também leva em consideração a usabilidade. Por exemplo, a interface de operação MMI simplificada/tradicional em chinês e o controle de software de inteligência artificial permitem que os usuários operem e monitorem o equipamento convenientemente. ※ Certificações de Design e Fabricação Todos os indicadores são projetados e fabricados de acordo com os padrões nacionais para fornos industriais. Realizar testes de desempenho em todos os componentes, emitir relatórios de qualificação (suportando a pré-aceitação no local pelos clientes). A exportação de equipamentos está em conformidade com vários padrões internacionais para exportação. Parâmetros Técnicos Nº de Série Modelo do Equipamento GTB-*** 1 Temperatura Máxima 1000℃ 2 Precisão do Controle de Temperatura ±1℃, controlado por regulador inteligente de circuito único importado 3 Pontos de Controle de Temperatura 9 pontos 4 Empurrador Principal Empurrando com cilindro hidráulico 5 Peso de Empuxo ≤6T 6 Velocidade Principal de Empuxo 260-600mm/h, continuamente ajustável 7 Altura da Câmara do Forno 310mm 8 Comprimento da Câmara do Forno 15000mm 9 Tamanho da Placa Empurradora 270x270x40mm (L x C x A) 10 Material da Placa Empurradora Corindo-mulita 11 Potência Máxima de Aquecimento Aproximadamente 210Kw 12 Sistema de Tratamento de Descarga de Gás Residual Múltiplos conjuntos de chaminés são definidos de acordo com as características do processo para descarregar substâncias orgânicas e ajustar a pressão do forno; múltiplos conjuntos de chaminés são definidos na seção de resfriamento para resfriamento auxiliar. Entradas de ar forçado são projetadas em toda a seção para facilitar o desengraxe.   A personalização não padronizada está disponível de acordo com os requisitos do processo dos clientes.
A Transformação do Aço Durante o Resfriamento 2025-10-13 A Transformação do Aço Durante o Resfriamento                O resfriamento é uma etapa indispensável no processo de tratamento térmico.         Após uma peça de aço ser aquecida e mantida a uma certa temperatura para obter austenita com grãos finos e uniformes, o resfriamento é então realizado.   I. Produtos de Transformação e Processo de Transformação da Austenita Sub-resfriada   Austenita Sub-resfriada: Austenita que permanece não transformada (em termos de estrutura) abaixo do ponto crítico A₁. Neste ponto, a austenita sub-resfriada não se transforma imediatamente; em vez disso, está em um estado termodinamicamente instável (como uma estrutura instável) e, eventualmente, sofrerá transformação. Dependendo do grau de sub-resfriamento (ou seja, as diferentes temperaturas de transformação), a austenita sub-resfriada passa por três tipos de transformação: Transformação perlítica Transformação bainítica Transformação martensítica     1. Transformação Perlítica   Condição de Transformação: A austenita sub-resfriada se transforma em uma estrutura do tipo perlita na faixa de temperatura de A₁ → 550°C. Produto de Transformação: Uma estrutura de mistura mecânica que consiste em lamelas alternadas de ferrita e cementita. A perlita é uma das cinco estruturas mais fundamentais em ligas ferro-carbono. É denotada pela letra "P" (de "Perlita"). O nome se origina de seu brilho semelhante ao da pérola.         Classificação: Com base na Espessura das Lamelas   Perlita (P)   Temperatura de formação: A₁ ~ 650°C; é um tipo de perlita com lamelas relativamente espessas. Sob um microscópio óptico, a estrutura lamelar de ferrita e cementita pode ser claramente distinguida, com um espaçamento lamelar de aproximadamente 150 ~ 450 nm.   Sorbit (S)   Temperatura de formação: 650 ~ 600°C; possui lamelas relativamente finas, com uma espessura de aproximadamente 80 ~ 150 nm. As lamelas são difíceis de distinguir sob um microscópio óptico e só podem ser identificadas como a estrutura lamelar de ferrita e cementita sob um microscópio óptico de alta ampliação (em ampliação de 800 ~ 1500×).   Troostita (T)   Temperatura de formação: 600 ~ 550°C; possui lamelas extremamente finas, com uma espessura de aproximadamente 30 ~ 80 nm. As características lamelares não podem ser distinguidas sob um microscópio óptico e só podem ser identificadas sob um microscópio eletrônico. A temperatura de austenitização e o tamanho do grão de austenita antes da transformação afetam apenas o tamanho das colônias de perlita, mas não têm impacto no espaçamento lamelar. De perlita (P) a sorbita (S) e, em seguida, a troostita (T), quanto menor a temperatura, menor o espaçamento lamelar e maior a resistência e a dureza. Elas diferem apenas na finura lamelar e nas propriedades, sem distinção essencial. Semelhante ao processo de austenitização durante o aquecimento, o processo de transformação perlítica durante o resfriamento também é um processo de nucleação e crescimento no estado sólido. Da mesma forma, devido ao arranjo atômico irregular nas fronteiras dos grãos, juntamente com mais defeitos, como vacâncias e deslocamentos, o rearranjo atômico ocorre facilmente, então a cementita primeiro nucleia nas fronteiras dos grãos de austenita. Após a nucleação da cementita, ela começa a crescer. Durante o processo de crescimento, o teor de carbono da austenita em ambos os lados da cementita diminui, o que promove a nucleação da ferrita. Os dois nucleiam e crescem alternadamente, formando múltiplas estruturas lamelares compostas de ferrita e Fe₃C. Ao mesmo tempo, a nucleação e o crescimento também começam simultaneamente em outras partes das fronteiras dos grãos, formando múltiplas colônias de perlita com diferentes orientações. Essas colônias de perlita crescem e se fundem em uma massa contínua e, finalmente, toda a estrutura é transformada em perlita; assim, a transformação da austenita sub-resfriada em perlita é concluída. Como os átomos de ferro e carbono se difundem suficientemente devido à alta temperatura durante a transformação de austenita em perlita, esse processo é chamado de transformação do tipo difusão.   2. Transformação Bainítica (B)   Condição de Transformação: A austenita sub-resfriada se transforma na faixa de temperatura de 550°C ~ Ms. Para aço eutetoide, a temperatura Ms é 230°C. Produto de Transformação: Uma mistura mecânica bifásica de Fe₃C (cementita) e ferrita supersaturada com carbono, denotada pela letra "B". Em 1930, E.S. Davenport e E.C. Bain observaram pela primeira vez a estrutura metalográfica do produto de transformação em aço após a transformação isotérmica em temperatura média. Mais tarde, para homenagear as contribuições de Bain, essa estrutura foi nomeada "Bainita". Com base nas diferenças em suas morfologias microestruturais, a bainita pode ser classificada em: Bainita Superior (B_u) Bainita Inferior (B_l)   Bainita Superior (B₍upper₎ / Bᵤ)   Morfologia: Semelhante a penas.   Cementita descontínua em forma de bastão (Fe₃C) é distribuída entre lamelas de ferrita paralelas que crescem das fronteiras dos grãos de austenita para o interior do grão. Bainita Inferior (B₍lower₎ / Bₗ)   Morfologia: Semelhante a folhas de bambu. Finos carbonetos em flocos (Fe₃C) são distribuídos nas agulhas de ferrita. Características de Desempenho da Bainita Inferior: Os carbonetos na bainita inferior são finos e uniformemente distribuídos. Além de alta resistência e dureza, ela também possui boa plasticidade e tenacidade, tornando-a uma estrutura comumente usada na produção industrial. Obter a estrutura de bainita inferior é um dos métodos para fortalecer os materiais de aço. Sob a condição da mesma dureza, a resistência ao desgaste da estrutura de bainita inferior é significativamente melhor do que a da martensita, podendo atingir de 1 a 3 vezes a da martensita. Portanto, obter bainita inferior como estrutura matriz em materiais de ferro e aço é um objetivo perseguido por pesquisadores e engenheiros.     1) Processo de Formação da Bainita Superior   Quando a temperatura de transformação é relativamente alta (550 ~ 350°C), os núcleos de ferrita são formados preferencialmente nas regiões de baixo carbono da austenita. Esses núcleos então crescem paralelamente das fronteiras dos grãos de austenita para o interior do grão. Enquanto isso, à medida que a ferrita cresce, os átomos de carbono em excesso se difundem para a austenita circundante. Finalmente, Fe₃C (cementita) em forma de bastão curto ou pequeno em flocos precipita entre as lamelas de ferrita, distribuído de forma descontínua entre as lamelas de ferrita paralelas e densas, formando assim bainita superior semelhante a penas.   2) Processo de Formação da Bainita Inferior   Os núcleos de ferrita primeiro se formam nas fronteiras dos grãos de austenita, depois crescem de maneira semelhante a agulhas ao longo de planos cristalinos específicos. Devido à temperatura de transformação relativamente baixa da bainita inferior, os átomos de carbono em excesso não podem se difundir em longas distâncias; em vez disso, eles só podem precipitar como carbonetos extremamente finos (Fe₃C) ao longo de planos cristalinos específicos dentro da ferrita. Esse processo resulta na formação de bainita inferior semelhante a folhas de bambu.   3. Transformação Martensítica (M)   Condição de Transformação: A faixa de temperatura está abaixo do ponto Ms.   A austenita sub-resfriada não pode se transformar a uma temperatura constante nesta faixa de temperatura; em vez disso, ela passa por transformação durante o resfriamento contínuo com um grau muito grande de sub-resfriamento. Produto de Transformação: Uma solução sólida intersticial supersaturada de carbono em α-Fe (ferrita), denotada pelo símbolo "M". Na década de 1890, a martensita foi descoberta pela primeira vez em um mineral duro pelo metalurgista alemão Adolf Martens (1850-1914). Em 1895, o francês F. Osmond nomeou essa estrutura "Martensita" em homenagem ao metalurgista alemão A. Martens.     Classificação da Martensita   Os tipos mais comuns de martensita são dois: martensita lamelar e martensita acicular.   O tipo de martensita formado depende do teor de carbono na austenita:   Quando o teor de carbono é maior que 1,0%, martensita acicular é obtida; Quando o teor de carbono é menor que 0,2%, martensita lamelar é obtida; Quando o teor de carbono está entre 0,2% e 1,0% (0,2% < C% < 1,0%), uma estrutura mista dos dois tipos é obtida.
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