Guia de Seleção de Fornos de Tratamento Térmico Industrial: 4 Dimensões Essenciais para Evitar Erros, da Capacidade ao Processo

I. Selecione por Processo de Tratamento Térmico: Combine as Funções Essenciais

• Recozimento/Normalização: Priorize fornos de resistência tipo caixa ou fornos tipo poço. Esses dispositivos oferecem aquecimento uniforme e ajuste flexível do tempo de manutenção, adequados para processamento em lote para melhorar a usinabilidade do material, compatíveis com aço de baixo carbono, ferro fundido e outros materiais.
• Têmpera/Revenimento: Recomenda-se fornos contínuos de esteira de malha ou fornos tipo empurrador. Apresentando alta automação, eles permitem operações contínuas de "aquecimento-têmpera-revenimento" com uma precisão de controle de temperatura de ±1℃, ideais para a produção em massa de peças automotivas e componentes padrão.
• Nitretação/Cementação: Deve-se selecionar fornos de nitretação a gás especializados ou fornos de cementação a vácuo. Esses fornos fornecem forte estanqueidade da atmosfera, controle preciso da concentração de nitrogênio/carbono e prevenção da oxidação, adequados para o endurecimento superficial de componentes de precisão.
• Processamento de Peças Pequenas de Precisão: Fornos a vácuo opcionais ou fornos de nitretação iônica. O ambiente de vácuo impede a oxidação e descarburação da peça, enquanto o processamento em baixa temperatura dos fornos de nitretação iônica garante a precisão dimensional, tornando-os adequados para componentes eletrônicos e peças aeroespaciais.

II. Selecione por Capacidade de Produção: Equilibre Eficiência e Custo

• Produção em Pequenos Lotes (Produção Diária < 500 Peças): Escolha fornos tipo caixa ou fornos tipo poço. Com baixo investimento em equipamentos (RMB 100.000-300.000), operação flexível e troca rápida de processos, eles são adequados para produção personalizada e multivariada.
• Produção em Lotes Médios (Produção Diária 500-2000 Peças): Selecione fornos de carro ou fornos de rolo. Equilibrando flexibilidade e eficiência, eles têm uma capacidade de carregamento único de 50-200 kg, ideais para produção em larga escala em pequenas e médias empresas.
• Produção em Grandes Lotes (Produção Diária > 2000 Peças): Opte por fornos contínuos de esteira de malha ou fornos de degrau. Oferecendo operações automatizadas de linha de montagem, eles atingem uma capacidade de 1-5 toneladas/dia com baixo consumo de energia e alta consistência, adequados para produção padronizada em grandes empresas de manufatura.

III. Selecione por Características do Material: Evite Falhas no Processo

• Aço de Baixo Carbono/Aço de Médio Carbono: Fornos de resistência convencionais ou fornos a gás são opcionais, apresentando baixo custo e atendendo aos requisitos básicos de tratamento térmico.
• Aço Liga/Aço Inoxidável: Priorize fornos a vácuo ou fornos com atmosfera protegida para evitar oxidação e descarburação, garantindo a resistência à corrosão do material.
• Fundidos de Precisão/Peças de Parede Fina: Escolha fornos de aquecimento uniforme em baixa temperatura (por exemplo, fornos de aquecimento por infravermelho) para reduzir a deformação e a fissuração causadas por tensões térmicas.

IV. 2 Indicadores Chave a Não Serem Ignorados

1. Precisão do Controle de Temperatura: Para processos essenciais (por exemplo, nitretação, têmpera), selecione equipamentos com uma precisão de ±1℃; para processos gerais, pode ser relaxado para ±3℃.
2. Índice de Consumo de Energia: Priorize fornos de economia de energia Classe 1 (consumo de energia ≤ 500kWh/ton) equipados com sistemas de recuperação de calor residual, que podem economizar mais de 30% nos custos de eletricidade em uso a longo prazo.