Durante o processo de tratamento térmico, as peças de trabalho sofrem frequentemente de defeitos tais como distorção, fragilidade e rachaduras, dureza insuficiente, oxidação e descarbonização.Estes problemas não só aumentam a taxa de sucata, mas também podem afetar a montagem subsequente e segurança operacionalDe facto, a maioria dos defeitos decorre de parâmetros de processo inadequados, precisão inadequada do equipamento ou erros operacionais.Este artigo reúne as causas e soluções para 5 defeitos comuns para ajudá-lo a melhorar a estabilidade da produção.
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Causas: taxa de aquecimento excessivamente rápida, arrefecimento desigual, método de carregamento inadequado (excesso de carga das peças de trabalho), escolha incorreta do meio de apagamento.
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Soluções:
a. Adotar o "aquecimento por etapas" (pré-aquecimento a baixa temperatura → retenção a alta temperatura) para reduzir o esforço térmico;
b. Optimizar os métodos de arrefecimento: utilizar o apagamento de marcas para peças grossas e grandes e o apagamento isotérmico para peças de parede fina;
c. Melhorar a carga do forno: fixar as peças de trabalho com fixadores especiais para evitar a empilhamento e assegurar um fluxo de ar uniforme dentro do forno;
d. Selecionar o meio de apagamento adequado: ajustar a taxa de arrefecimento ao mudar de aquecimento por óleo para aquecimento por água ou utilizar agentes de aquecimento solúveis em água.
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Causas: Temperatura de apagamento excessivamente elevada, taxa de arrefecimento excessivamente rápida, atraso no temperamento, impurezas excessivas nos materiais.
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Soluções:
e. Reduzir a temperatura de amortecimento (ajustar de acordo com a composição do material, por exemplo, reduzir a temperatura de amortecimento do aço de alto teor de carbono de 860°C para 820°C);
f. Redução da velocidade de arrefecimento: o aquecimento por óleo é mais suave do que o aquecimento por água, ou adição de modificadores de arrefecimento ao meio de aquecimento;
g. Realizar a temperação no prazo de 2 horas após a extinção para eliminar a tensão interna;
h. Usar matérias-primas de elevada pureza para evitar o excesso de enxofre, fósforo e outras impurezas.
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Causas: Temperatura de aquecimento insuficiente, tempo de retenção insuficiente, taxa de arrefecimento lenta, baixo teor de carbono nos materiais.
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Soluções:
i. Aumentar a temperatura de aquecimento (dentro do intervalo admissível do material, por exemplo, aumentar a temperatura do aço de carbono médio de 830°C para 850°C);
j. Prorrogar o tempo de retenção (ajustar em função da espessura da peça: prorrogar o tempo de retenção em 30 minutos para cada espessura adicional de 10 mm);
k. Substituir por um meio com uma taxa de arrefecimento mais rápida (por exemplo, mudar de aquecimento por água para aquecimento por salmoura ou verificar se o meio de aquecimento está envelhecido);
l. Ensaiar previamente o teor de carbono das matérias-primas para assegurar a conformidade com os requisitos do processo.
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Causas: Controle inadequado da atmosfera do forno (excesso de oxigénio), tempo de aquecimento excessivamente longo, falta de hermeticidade do equipamento.
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Soluções:
m. Usar fornos com atmosfera controlada (por exemplo, proteção contra gás craqueado por nitrogénio ou metanol) para isolar o oxigénio;
n. Reduzir o tempo de aquecimento para evitar uma oxidação excessiva;
o. Inspeccionar as juntas das portas do forno e reparar os pontos de fuga de ar;
p. Para peças descarburizadas, repará-las através de processos de reabastecimento por carburagem/nitruração.
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Causas: fluxo desigual da atmosfera do forno, posição de carga inadequada da peça, concentração instável do carburador/nitridante.
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Soluções:
q. Otimizar o desenho do fluxo de ar interno do forno e instalar defletores;
r. Distribuir as peças uniformemente para evitar o bloqueio do contacto entre o carburador/agente nitridante e a superfície da peça;
s. Monitorizar a concentração do carburador/agente nitridante em tempo real e manter a estabilidade através de um sistema automático de alimentação.
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