Aplicações Essenciais da Tecnologia de Tratamento Térmico na Indústria Automobilística: Aprimorando o Desempenho dos Componentes

I. Aplicações do Tratamento Térmico em Componentes Essenciais do Motor

• Virabrequim: O processo de "têmpera e revenido (têmpera + revenido em alta temperatura) + nitretação superficial" é adotado. O núcleo mantém a tenacidade para resistir ao impacto, enquanto uma camada endurecida se forma na superfície para resistir ao desgaste, garantindo que o virabrequim não seja propenso a dobrar ou quebrar durante a operação em alta velocidade.
• Árvore de Cames: Cementação e têmpera são aplicadas para aumentar a dureza superficial da came (acima de HRC 60), aumentar a resistência ao desgaste e prolongar a vida útil.
• Anel do Pistão: Um tratamento composto de nitretação e cromagem é usado, resultando em alta dureza superficial e forte resistência à corrosão, o que reduz a perda por atrito com a parede do cilindro e diminui o consumo de combustível.

II. Aplicações do Tratamento Térmico em Caixas de Câmbio e Sistemas de Transmissão

• Engrenagem: Como o componente principal da caixa de câmbio, ela deve suportar atrito e impacto de engrenamento de alta frequência. O processo de cementação, têmpera e retificação de engrenagens é adotado, com uma espessura de camada endurecida de 0,8–1,5 mm, o que garante a dureza, minimizando a deformação e evitando travamentos de mudança de marcha ou quebra de engrenagens.
• Eixo de Transmissão: Têmpera e revenido são aplicados para equilibrar dureza e tenacidade, garantindo que o eixo de transmissão não seja propenso a torção e deformação ao transmitir potência.
• Rolamento: Têmpera + revenido em baixa temperatura são usados para melhorar a dureza e a resistência ao desgaste dos elementos rolantes e pistas, garantindo a estabilidade durante a rotação em alta velocidade.

III. Aplicações do Tratamento Térmico em Chassis e Sistemas de Freio

• Componentes do sistema de suspensão (por exemplo, braços de controle, bielas): Têmpera e revenido são adotados para melhorar a resistência à fadiga e evitar fraturas causadas por vibração de longo prazo.
• Disco de freio / Pastilha de freio: O disco de freio é tratado com têmpera e revenido para aumentar a resistência ao calor e ao desgaste, evitando deformações durante a frenagem em alta temperatura; o coeficiente de atrito da pastilha de freio é otimizado por meio de tratamento térmico para garantir um desempenho de frenagem estável.
• Parafuso da roda: Nitretação é aplicada para melhorar a dureza superficial e a resistência à corrosão, evitando ferrugem ou fratura após o uso a longo prazo e garantindo a segurança na condução.

IV. Requisitos Essenciais para Tratamento Térmico na Indústria Automobilística

1. Alta Precisão: Os componentes automotivos têm requisitos de tolerância rigorosos, com a deformação do tratamento térmico controlada dentro de 0,01–0,05 mm, o que exige o uso de equipamentos de tratamento térmico de precisão (como fornos a vácuo e fornos com atmosfera protegida).
2. Alta Consistência: Durante a produção em massa, o desempenho de cada lote de componentes deve ser consistente, dependendo de linhas de produção de tratamento térmico automatizadas e sistemas inteligentes de controle de temperatura.
3. Alta Confiabilidade: Os componentes tratados termicamente devem passar por testes rigorosos, como testes de fadiga e testes de desgaste, para garantir que não haja falhas durante toda a vida útil do veículo.

V. Tendências de Desenvolvimento da Tecnologia de Tratamento Térmico na Indústria Automobilística

• Adaptação a Materiais Leves: Para materiais leves, como ligas de alumínio e fibra de carbono, processos de tratamento térmico especializados são desenvolvidos (por exemplo, tratamento de solução e envelhecimento para ligas de alumínio) para garantir a resistência, reduzindo o peso.
• Produção com Eficiência Energética: Promover linhas de produção de tratamento térmico contínuas e sistemas de recuperação de calor residual para reduzir o consumo de energia na fabricação automotiva.
• Inspeção Digital: Adotar tecnologias de teste não destrutivas, como testes ultrassônicos e testes de correntes parasitas, para detectar rapidamente defeitos de tratamento térmico e melhorar as taxas de qualificação do produto.