التطبيقات الأساسية لتكنولوجيا المعالجة الحرارية في صناعة تصنيع السيارات: تعزيز أداء المكونات

أولاً: تطبيقات المعالجة الحرارية في مكونات المحرك الأساسية

• عمود المرفق: يتم اعتماد عملية "التبريد والتقسية (التبريد + التقسية بدرجة حرارة عالية) + النيتردة السطحية". تحافظ النواة على المتانة لمقاومة التأثير، بينما تتشكل طبقة مقواة على السطح لمقاومة التآكل، مما يضمن أن عمود المرفق ليس عرضة للانحناء أو الكسر أثناء التشغيل عالي السرعة.
• عمود الكامات: يتم تطبيق الكربنة والتبريد لزيادة صلابة سطح الكامة (فوق HRC 60)، وتعزيز مقاومة التآكل، وإطالة عمر الخدمة.
• حلقة المكبس: يتم استخدام معالجة مركبة من النيتردة والطلاء بالكروم، مما يؤدي إلى صلابة سطح عالية ومقاومة قوية للتآكل، مما يقلل من فقدان الاحتكاك مع جدار الأسطوانة ويقلل من استهلاك الوقود.

ثانياً: تطبيقات المعالجة الحرارية في علب التروس وأنظمة النقل

• الترس: بصفتها المكون الأساسي لعلبة التروس، يجب أن تتحمل الاحتكاك والتأثير المتكررين للتعشيق عالي التردد. يتم اعتماد عملية الكربنة والتبريد وطحن التروس، بسمك طبقة مقواة يبلغ 0.8–1.5 مم، مما يضمن الصلابة مع تقليل التشوه وتجنب انحشار تغيير التروس أو كسر التروس.
• عمود الإدارة: يتم تطبيق التبريد والتقسية لتحقيق التوازن بين الصلابة والمتانة، مما يضمن أن عمود الإدارة ليس عرضة للالتواء والتشوه عند نقل الطاقة.
• المحمل: يتم استخدام التبريد + التقسية بدرجة حرارة منخفضة لتحسين الصلابة ومقاومة التآكل لعناصر التدحرج والمسارات، مما يضمن الاستقرار أثناء الدوران عالي السرعة.

ثالثاً: تطبيقات المعالجة الحرارية في الشاسيه وأنظمة الفرامل

• مكونات نظام التعليق (مثل أذرع التحكم وقضبان التوصيل): يتم اعتماد التبريد والتقسية لتحسين قوة الإجهاد ومنع الكسر الناتج عن الاهتزاز طويل الأمد.
• قرص الفرامل / وسادة الفرامل: تتم معالجة قرص الفرامل بالتبريد والتقسية لتعزيز مقاومة الحرارة ومقاومة التآكل، وتجنب التشوه أثناء الفرملة بدرجة حرارة عالية؛ يتم تحسين معامل الاحتكاك الخاص بوسادة الفرامل من خلال المعالجة الحرارية لضمان أداء فرملة مستقر.
• مسمار محور العجلة: يتم تطبيق النيتردة لتحسين صلابة السطح ومقاومة التآكل، ومنع الصدأ أو الكسر بعد الاستخدام طويل الأمد وضمان سلامة القيادة.

رابعاً: المتطلبات الأساسية للمعالجة الحرارية في صناعة تصنيع السيارات

1. دقة عالية: تتطلب مكونات السيارات متطلبات تفاوت صارمة، مع التحكم في تشوه المعالجة الحرارية في حدود 0.01–0.05 مم، مما يتطلب استخدام معدات معالجة حرارية دقيقة (مثل أفران التفريغ وأفران محمية بالجو).
2. اتساق عالي: أثناء الإنتاج الضخم، يجب أن يكون أداء كل دفعة من المكونات متسقًا، بالاعتماد على خطوط إنتاج المعالجة الحرارية الآلية وأنظمة التحكم في درجة الحرارة الذكية.
3. موثوقية عالية: يجب أن تخضع المكونات المعالجة حرارياً لاختبارات صارمة مثل اختبار الإجهاد واختبار التآكل لضمان عدم وجود عطل أثناء عمر خدمة السيارة بأكمله.

خامساً: اتجاهات تطوير تكنولوجيا المعالجة الحرارية في صناعة السيارات

• التكيف مع المواد خفيفة الوزن: بالنسبة للمواد خفيفة الوزن مثل سبائك الألومنيوم وألياف الكربون، يتم تطوير عمليات معالجة حرارية متخصصة (مثل المعالجة بالتسخين والشيخوخة لسبائك الألومنيوم) لضمان القوة مع تقليل الوزن.
• إنتاج موفر للطاقة: تعزيز خطوط إنتاج المعالجة الحرارية المستمرة وأنظمة استعادة حرارة النفايات لتقليل استهلاك الطاقة في صناعة السيارات.
• الفحص الرقمي: اعتماد تقنيات الاختبار غير المدمرة مثل الاختبار بالموجات فوق الصوتية واختبار التيارات الدوامية للكشف بسرعة عن عيوب المعالجة الحرارية وتحسين معدلات تأهيل المنتج.