Główne Zastosowania Technologii Obróbki Cieplnej w Przemyśle Motoryzacyjnym: Poprawa Wydajności Komponentów

I. Zastosowania Obróbki Cieplnej w Kluczowych Komponentach Silnika

• Wał korbowy: Stosowany jest proces "hartowania i odpuszczania (hartowanie + odpuszczanie w wysokiej temperaturze) + azotowanie powierzchniowe". Rdzeń zachowuje wytrzymałość na uderzenia, podczas gdy na powierzchni tworzy się warstwa utwardzona, odporna na zużycie, zapewniając, że wał korbowy nie jest podatny na zginanie lub pękanie podczas pracy z dużą prędkością.
• Wałek rozrządu: Nawęglanie i hartowanie są stosowane w celu zwiększenia twardości powierzchni krzywki (powyżej HRC 60), zwiększenia odporności na zużycie i wydłużenia żywotności.
• Pierścień tłokowy: Stosowana jest złożona obróbka azotowania i chromowania, co skutkuje wysoką twardością powierzchni i silną odpornością na korozję, co zmniejsza straty tarcia ze ścianą cylindra i obniża zużycie paliwa.

II. Zastosowania Obróbki Cieplnej w Skrzyniach Biegów i Układach Przeniesienia Napędu

• Koło zębate: Jako kluczowy element skrzyni biegów, musi wytrzymywać wysoką częstotliwość tarcia i uderzeń podczas zazębiania. Stosowany jest proces nawęglania, hartowania i szlifowania kół zębatych, z grubością warstwy utwardzonej 0,8–1,5 mm, co zapewnia twardość, minimalizując jednocześnie deformacje i unikając zacięć przy zmianie biegów lub pęknięć kół zębatych.
• Wał napędowy: Hartowanie i odpuszczanie są stosowane w celu zrównoważenia twardości i wytrzymałości, zapewniając, że wał napędowy nie jest podatny na skręcanie i deformację podczas przenoszenia mocy.
• Łożysko: Hartowanie + odpuszczanie w niskiej temperaturze jest stosowane w celu poprawy twardości i odporności na zużycie elementów tocznych i bieżni, zapewniając stabilność podczas obrotów z dużą prędkością.

III. Zastosowania Obróbki Cieplnej w Podwoziach i Układach Hamulcowych

• Elementy układu zawieszenia (np. wahacze, drążki łączące): Hartowanie i odpuszczanie są stosowane w celu poprawy wytrzymałości zmęczeniowej i zapobiegania pęknięciom spowodowanym długotrwałymi wibracjami.
• Tarcza hamulcowa / Klocki hamulcowe: Tarcza hamulcowa jest poddawana hartowaniu i odpuszczaniu w celu zwiększenia odporności na ciepło i zużycie, unikając deformacji podczas hamowania w wysokiej temperaturze; współczynnik tarcia klocków hamulcowych jest optymalizowany poprzez obróbkę cieplną w celu zapewnienia stabilnej skuteczności hamowania.
• Śruba piasty koła: Azotowanie jest stosowane w celu poprawy twardości powierzchni i odporności na korozję, zapobiegając rdzewieniu lub pękaniu po długotrwałym użytkowaniu i zapewniając bezpieczeństwo jazdy.

IV. Główne Wymagania Dotyczące Obróbki Cieplnej w Przemyśle Motoryzacyjnym

1. Wysoka precyzja: Komponenty motoryzacyjne mają surowe wymagania dotyczące tolerancji, a deformacja obróbki cieplnej jest kontrolowana w zakresie 0,01–0,05 mm, co wymaga zastosowania precyzyjnego sprzętu do obróbki cieplnej (takiego jak piece próżniowe i piece z ochroną atmosfery).
2. Wysoka spójność: Podczas produkcji masowej wydajność każdej partii komponentów musi być spójna, opierając się na zautomatyzowanych liniach produkcyjnych do obróbki cieplnej i inteligentnych systemach kontroli temperatury.
3. Wysoka niezawodność: Komponenty poddane obróbce cieplnej muszą przejść rygorystyczne testy, takie jak testy zmęczeniowe i testy zużycia, aby zapewnić brak awarii podczas całej żywotności pojazdu.

V. Trendy Rozwoju Technologii Obróbki Cieplnej w Przemyśle Motoryzacyjnym

• Adaptacja do lekkich materiałów: Dla lekkich materiałów, takich jak stopy aluminium i włókno węglowe, opracowywane są specjalistyczne procesy obróbki cieplnej (np. obróbka roztworem i starzenie dla stopów aluminium) w celu zapewnienia wytrzymałości przy jednoczesnym zmniejszeniu wagi.
• Produkcja energooszczędna: Promowanie ciągłych linii produkcyjnych do obróbki cieplnej i systemów odzysku ciepła odpadowego w celu zmniejszenia zużycia energii w produkcji samochodów.
• Kontrola cyfrowa: Zastosowanie technologii badań nieniszczących, takich jak badania ultradźwiękowe i badania prądami wirowymi, w celu szybkiego wykrywania wad obróbki cieplnej i poprawy wskaźników kwalifikacji produktów.