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Hubei CAILONEN Intelligent Technology Co., Ltd
Hubei Cailonen Intelligent Technology Co., LTD. (ex Wuhan Electric furnaceFactory) è il professionista designato, progettazione e ricerca del Ministero per lo sviluppo dell'industria delle macchine,Produzione e vendita di forni elettrici industriali Imprese di ristrutturazione di grandi dimensioni statali Industria, è l'Associazione cinese di trattamento termico, l'Associazione di fusione di Hubei, l'associazione dell'industria della forgiatura di WuHan.si è rapidamente trasformata in un'impresa cinese di produzione di trattamento termico di alta gamma con una forte forza di ricerca e sviluppo, software di progettazione completo, tecnologia di elaborazione avanzata e attrezzature di produzione complete,con una produzione annua di 500 serie di apparecchiature standard di trattamento termico su larga scala e 30 serie di linee di produzione non standard.      Molti anni di esperienza nel settore, in collaborazione con numerose università rinomate in Cina,il team di ricerca e sviluppo professionale esistente si impegna a fornire ai clienti soluzioni professionali.      I prodotti principali sono: linea di produzione di temperatura intelligente, linea di produzione di granulazione pre-carbonizzazione del materiale anodo della batteria al litio di nuova energia,linea di produzione di termoformatura leggera per veicoli a nuova energia, nuova linea di produzione di ling di energia, forno a carrello elettrico per il riscaldamento interamente in fibre, forno a carrello per il trattamento termico a gas interamente in fibre, forno a carrello di grande capacità variabile,linea di produzione di temperatura della scatola di protezione dell'atmosfera, linea di produzione di temperatura del rivestimento di cilindro sospeso, forno di carburizzazione/nitrurazione controllato da microcomputer Forno a vuoto, forno a pozzo, forno a maglia, forno di sinterizzazione a rulli,Sottomissione di leghe di alluminio (soluzione), forno per la cottura, forno di ricottura a idrogeno, linea di produzione di spegnimento isotermo ADI di sale, forno rotativo per la cottura, forno a media frequenza, forno ad alta frequenzaforno di fusione ad induzione, linea di produzione di indurimento ad induzione e altre apparecchiature di trattamento termico standard e non standard.possiamo fornire un insieme completo di tecnologia e servizi come la formulazione del piano di processo di trattamento termico del prodotto, progettazione di laboratori di trattamento termico, selezione e progettazione e fabbricazione di apparecchiature di trattamento termico, installazione e messa in servizio, funzionamento della produzione, manutenzione post-vendita, ecc.,garantire la sicurezza e l'affidabilità dei clienti prima e dopo l'uso dei prodotti.      Prodotti utilizzati nell'aerospaziale, nella costruzione navale, nel ferro e nell'acciaio, nella metallurgia, nell'industria chimica, nella ceramica, nell'automobile, nella colata, nella forgiatura, negli articoli sanitari, nelle miniere... e in altri settori.Le soluzioni possono essere sviluppate in base a diversi scenari di applicazione e requisiti.
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Forno a vuoto per il spegnimento del petrolio e del gas (a tre camere, a due camere) 2025-10-23 Forni a vuoto per tempra a olio e gas (a tre camere, a due camere) I. Composizione strutturale Forno a vuoto a due camere per tempra a olio e gas: Composto principalmente da una camera di riscaldamento, una camera di raffreddamento, una porta isolante, una ventola di raffreddamento ad aria e una vasca dell'olio. I pezzi vengono trasferiti tra la camera di riscaldamento e la camera di raffreddamento da un carrello interno al forno per completare l'intero processo di trattamento termico. Forno a vuoto a tre camere per tempra a olio e gas: Basato sul forno a due camere, viene aggiunta una camera di preparazione. È composto da una camera di riscaldamento, una camera di raffreddamento, una camera di preparazione, una ventola di raffreddamento ad aria, due porte isolanti e una vasca dell'olio. II. Principio di funzionamento Forno a vuoto a due camere per tempra a olio e gas: I pezzi vengono prima riscaldati a una temperatura specifica nella camera di riscaldamento, quindi trasferiti rapidamente nella camera di raffreddamento dal carrello interno al forno e sottoposti a tempra a olio o tempra a gas in base alle esigenze del processo. Forno a vuoto a tre camere per tempra a olio e gas: I pezzi entrano prima nella camera di preparazione per il preriscaldamento o il trattamento di pre-ossidazione, quindi si spostano nella camera di riscaldamento per il riscaldamento e infine entrano nella camera di raffreddamento per la tempra a olio o la tempra a gas. III. Applicazioni Utilizzato in settori come il trattamento termico, la produzione di macchinari e l'aerospaziale. Adatto per la tempra di acciaio per utensili e stampi, acciaio rapido, acciaio inossidabile e altri materiali. Adatto per la ricottura e la tempra di vari acciai legati, acciai strutturali legati, acciai per stampi, acciai per molle, acciai per cuscinetti, acciai inossidabili, acciai legati di precisione e altri materiali. IV. Caratteristiche Velocità di raffreddamento rapida Elevata efficienza di produzione Funzionamento semplice Movimento meccanico stabile e affidabile Avviamento a frequenza variabile per motore raffreddato ad aria Funzione di riscaldamento a convezione (opzionale) Buona uniformità di raffreddamento Basso costo operativo Deformazione minima del trattamento termico Input flessibile del processo di programmazione, con controllo manuale/automatico V. Principali parametri tecnici Modello Dimensione di lavoro (mm) Capacità del forno (kg) Temperatura massima (°C) Temperatura media (±°C) Pressione limite (Pa) Tasso di aumento della pressione (Pa/h) Pressione AACS (bar) ZC-644 600×400×400 200 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-755 700×500×500 300 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-966 900×600×600 500 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1266 1200×600×600 700 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1288 1200×800×800 1000 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15 ZC-1599 1500×900×900 2000 1350 3 4.0E-1/6.7E-3 0.67 2/6/15                        
forno a laminazione 2025-10-16 Forno a piastre a spinta ※ Applicazione delle apparecchiature Adatto a processi quali la disidratazione, l'essiccazione, la degrasiazione e la pre-sinterizzazione di materiali in polvere, ceramiche elettroniche, ceramiche intelligenti indossabili, ecc. ※ Caratteristiche dell' attrezzatura 1Stabilità e uniformità a temperatura Durante il processo di sinterizzazione, la stabilità di temperatura e l'uniformità sono fondamentali per la qualità del prodotto finale.alcune apparecchiature di sinterizzazione adottano un metodo di controllo unico e una distribuzione di potenza ragionevole per garantire che la stabilità della temperatura e l'uniformità raggiungano uno stato idealeQuesta progettazione può migliorare notevolmente la qualità della sinterizzazione.poiché la distribuzione uniforme della temperatura contribuisce a ridurre lo stress interno del prodotto e a migliorare la densità e le proprietà meccaniche del materiale. 2. Alta efficienza e lunga durata Sulla base del processo di degrassazione del prodotto e delle caratteristiche dell'elemento di riscaldamento stesso, per il riscaldamento superiore e inferiore vengono utilizzate barre di filo di resistenza di diametro uguale.I fili di resistenza di Kanthal importati sono adottati, e i fili di resistenza sono avvolti da tubi protettivi in corindomo-mullite,che può separare la camera del forno dagli elementi di riscaldamento e prolungare efficacemente la vita utile degli elementi di riscaldamento. 3Conservazione dell'energia e protezione dell'ambiente Le moderne apparecchiature di sinterizzazione prestano sempre più attenzione al risparmio energetico e alla protezione dell'ambiente.alcune apparecchiature utilizzano materiali isolanti termici leggeri con elevata resistenza termica e basso accumulo di caloreQuesti materiali possono accelerare i tassi di riscaldamento e di raffreddamento mantenendo al contempo buone prestazioni di isolamento termico.riducendo così il consumo di energiaInoltre, i sistemi di controllo avanzati contribuiscono anche a realizzare una gestione scientifica e a migliorare ulteriormente l'efficienza dell'utilizzo dell'energia. 4Sicurezza e utilizzabilità La sicurezza è un requisito fondamentale per ogni apparecchiatura industriale.allarme acustico e luminoso per eccesso di temperatura, e sistema di frenatura di emergenza, per garantire la sicurezza degli operatori e dell'apparecchiatura.l'interfaccia di funzionamento MMI cinese semplificata/tradizionale e il controllo del software di intelligenza artificiale consentono agli utenti di operare e monitorare l'apparecchiatura in modo conveniente. ※ Certificazioni di progettazione e produzione Tutti gli indicatori sono progettati e fabbricati secondo le norme nazionali per i forni industriali. Eseguire prove di prestazione su tutti i componenti, rilasciare relazioni di qualificazione (sostenendo la pre-accettazione in loco da parte dei clienti). L'esportazione di attrezzature è conforme a vari standard internazionali per l'esportazione. Parametri tecnici Numero di serie. Modello di attrezzatura GTB-*** 1 Temperatura massima 1000°C 2 Precisione di controllo della temperatura ±1°C, controllato da un regolatore intelligente a ciclo singolo importato 3 Punti di controllo della temperatura 9 punti 4 Spingitore principale Spingimento idraulico del cilindro 5 Spingere il peso ≤ 6T 6 Velocità di spinta principale 260-600 mm/h, regolabile continuamente 7 Altezza della camera del forno 310 mm 8 Lunghezza della camera del forno 15000 mm 9 Dimensione della piastra di spinta 270x270x40 mm (W x L x H) 10 Materiale della piastra di spinta Corindomo-mullite 11 Potenza di riscaldamento massima Circa 210 kW 12 Sistema di trattamento dello scarico dei gas di scarico Sono disposti diversi gruppi di camini in base alle caratteristiche del processo per lo scarico di sostanze organiche e la regolazione della pressione del forno;sono installati diversi gruppi di camini nella sezione di raffreddamento per il raffreddamento ausiliarioLe prese d'aria forzate sono progettate in tutta la sezione per facilitare la degrasiazione.   La personalizzazione non standard è disponibile in base alle esigenze del processo dei clienti.
La trasformazione dell'acciaio durante il raffreddamento 2025-10-13 La Trasformazione dell'Acciaio Durante il Raffreddamento                Il raffreddamento è un passaggio indispensabile nel processo di trattamento termico.         Dopo che un pezzo di acciaio viene riscaldato e mantenuto a una certa temperatura per ottenere austenite con grani fini e uniformi, si procede quindi al raffreddamento.   I. Prodotti di Trasformazione e Processo di Trasformazione dell'Austenite Sottoraffreddata   Austenite Sottoraffreddata: Austenite che rimane non trasformata (in termini di struttura) al di sotto del punto critico A₁. A questo punto, l'austenite sottoraffreddata non si trasforma immediatamente; invece, si trova in uno stato termodinamicamente instabile (come una struttura instabile) e alla fine subirà una trasformazione. A seconda del grado di sottoraffreddamento (cioè, le diverse temperature di trasformazione), l'austenite sottoraffreddata subisce tre tipi di trasformazione: Trasformazione perlitica Trasformazione bainitica Trasformazione martensitica     1. Trasformazione Perlitica   Condizione di Trasformazione: L'austenite sottoraffreddata si trasforma in una struttura di tipo perlitico nell'intervallo di temperatura da A₁ → 550°C. Prodotto di Trasformazione: Una struttura a miscela meccanica composta da lamelle alternate di ferrite e cementite. La perlite è una delle cinque strutture più fondamentali nelle leghe ferro-carbonio. È indicata con la lettera "P" (da "Perlite"). Il nome deriva dalla sua lucentezza simile alla perla.         Classificazione: In base allo Spessore delle Lamelle   Perlite (P)   Temperatura di formazione: A₁ ~ 650°C; è un tipo di perlite con lamelle relativamente spesse. Al microscopio ottico, la struttura lamellare di ferrite e cementite può essere chiaramente distinta, con una spaziatura lamellare di circa 150 ~ 450 nm.   Sorbite (S)   Temperatura di formazione: 650 ~ 600°C; ha lamelle relativamente sottili, con uno spessore di circa 80 ~ 150 nm. Le lamelle sono difficili da distinguere al microscopio ottico e possono essere identificate solo come la struttura lamellare di ferrite e cementite al microscopio ottico ad alto ingrandimento (a 800 ~ 1500× ingrandimento).   Troostite (T)   Temperatura di formazione: 600 ~ 550°C; ha lamelle estremamente sottili, con uno spessore di circa 30 ~ 80 nm. Le caratteristiche lamellari non possono essere distinte affatto al microscopio ottico e possono essere identificate solo al microscopio elettronico. La temperatura di austenitizzazione e la dimensione dei grani di austenite prima della trasformazione influenzano solo le dimensioni delle colonie di perlite, ma non hanno alcun impatto sulla spaziatura lamellare. Dalla perlite (P) alla sorbite (S) e poi alla troostite (T), più bassa è la temperatura, minore è la spaziatura lamellare e maggiore è la resistenza e la durezza. Differiscono solo per finezza lamellare e proprietà, senza distinzione essenziale. Simile al processo di austenitizzazione durante il riscaldamento, il processo di trasformazione perlitica durante il raffreddamento è anche un processo di nucleazione e crescita allo stato solido. Allo stesso modo, a causa della disposizione atomica irregolare ai bordi dei grani, insieme a più difetti come vacanze e dislocazioni, la riorganizzazione atomica si verifica facilmente, quindi la cementite nuclea per prima ai bordi dei grani di austenite. Dopo che la cementite nuclea, inizia a crescere. Durante il processo di crescita, il contenuto di carbonio dell'austenite su entrambi i lati della cementite diminuisce, il che favorisce la nucleazione della ferrite. I due nucleano e crescono alternativamente, formando più strutture lamellari composte da ferrite e Fe₃C. Allo stesso tempo, la nucleazione e la crescita iniziano simultaneamente anche in altre parti dei bordi dei grani, formando più colonie di perlite con orientamenti diversi. Queste colonie di perlite crescono e si fondono in una massa continua e, infine, l'intera struttura viene trasformata in perlite; quindi, la trasformazione dell'austenite sottoraffreddata in perlite è completata. Poiché gli atomi di ferro e carbonio si diffondono sufficientemente a causa dell'alta temperatura durante la trasformazione dell'austenite in perlite, questo processo è chiamato trasformazione di tipo diffusione.   2. Trasformazione Bainitica (B)   Condizione di Trasformazione: L'austenite sottoraffreddata si trasforma nell'intervallo di temperatura da 550°C ~ Ms. Per l'acciaio eutettoide, la temperatura Ms è 230°C. Prodotto di Trasformazione: Una miscela meccanica bifase di Fe₃C (cementite) e ferrite supersatura di carbonio, indicata con la lettera "B". Nel 1930, E.S. Davenport e E.C. Bain osservarono per la prima volta la struttura metallografica del prodotto di trasformazione nell'acciaio dopo la trasformazione isotermica a media temperatura. Successivamente, per onorare i contributi di Bain, questa struttura fu chiamata "Bainite". In base alle differenze nelle loro morfologie microstrutturali, la bainite può essere classificata in: Bainite Superiore (B_u) Bainite Inferiore (B_l)   Bainite Superiore (B₍upper₎ / Bᵤ)   Morfologia: A forma di piuma.   La cementite discontinua a forma di bastoncino (Fe₃C) è distribuita tra lamine di ferrite parallele che crescono dai bordi dei grani di austenite all'interno del grano. Bainite Inferiore (B₍lower₎ / Bₗ)   Morfologia: A forma di foglia di bambù. Carburi fini a scaglie (Fe₃C) sono distribuiti sugli aghi di ferrite. Caratteristiche Prestazionali della Bainite Inferiore: I carburi nella bainite inferiore sono fini e uniformemente distribuiti. Oltre all'elevata resistenza e durezza, ha anche una buona plasticità e tenacità, rendendola una struttura comunemente utilizzata nella produzione industriale. Ottenere la struttura bainitica inferiore è uno dei metodi per rafforzare i materiali in acciaio. A parità di durezza, la resistenza all'usura della struttura bainitica inferiore è significativamente migliore di quella della martensite, che può raggiungere da 1 a 3 volte quella della martensite. Pertanto, ottenere la bainite inferiore come struttura matrice nei materiali in ferro e acciaio è un obiettivo perseguito da ricercatori e ingegneri.     1) Processo di Formazione della Bainite Superiore   Quando la temperatura di trasformazione è relativamente alta (550 ~ 350°C), i nuclei di ferrite si formano preferenzialmente nelle regioni a basso tenore di carbonio dell'austenite. Questi nuclei crescono quindi parallelamente dai bordi dei grani di austenite all'interno del grano. Nel frattempo, mentre la ferrite cresce, gli atomi di carbonio in eccesso si diffondono nell'austenite circostante. Infine, Fe₃C (cementite) a forma di bastoncino corto o a scaglie piccole precipita tra le lamine di ferrite, distribuito in modo discontinuo tra le lamine di ferrite parallele e dense, formando così bainite superiore a forma di piuma.   2) Processo di Formazione della Bainite Inferiore   I nuclei di ferrite si formano per primi ai bordi dei grani di austenite, quindi crescono a forma di ago lungo specifici piani cristallini. A causa della temperatura di trasformazione relativamente bassa della bainite inferiore, gli atomi di carbonio in eccesso non possono diffondersi su lunghe distanze; invece, possono precipitare solo come carburi estremamente fini (Fe₃C) lungo specifici piani cristallini all'interno della ferrite. Questo processo porta alla formazione di bainite inferiore a forma di foglia di bambù.   3. Trasformazione Martensitica (M)   Condizione di Trasformazione: L'intervallo di temperatura è al di sotto del punto Ms.   L'austenite sottoraffreddata non può trasformarsi a temperatura costante in questo intervallo di temperatura; invece, subisce una trasformazione durante il raffreddamento continuo con un grado di sottoraffreddamento molto elevato. Prodotto di Trasformazione: Una soluzione solida interstiziale supersatura di carbonio in α-Fe (ferrite), indicata con il simbolo "M". Negli anni '90 dell'Ottocento, la martensite fu scoperta per la prima volta in un minerale duro dal metallurgista tedesco Adolf Martens (1850-1914). Nel 1895, il francese F. Osmond chiamò questa struttura "Martensite" in onore del metallurgista tedesco A. Martens.     Classificazione della Martensite   I tipi più comuni di martensite sono due: martensite a lamelle e martensite aciculare.   Il tipo di martensite formato dipende dal contenuto di carbonio nell'austenite:   Quando il contenuto di carbonio è maggiore di 1,0%, si ottiene martensite aciculare; Quando il contenuto di carbonio è inferiore a 0,2%, si ottiene martensite a lamelle; Quando il contenuto di carbonio è tra 0,2% e 1,0% (0,2% < C% < 1,0%), si ottiene una struttura mista dei due tipi.
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