Trong quá trình xử lý nhiệt, đồ đạc thường bị khuyết tật như biến dạng, mỏng và nứt, độ cứng không đủ, oxy hóa và khử cacbon.Những vấn đề này không chỉ làm tăng tỷ lệ phế liệu mà còn có thể ảnh hưởng đến việc lắp ráp và an toàn hoạt động sau đóTrong thực tế, hầu hết các khiếm khuyết xuất phát từ các thông số quy trình không đúng đắn, độ chính xác thiết bị không đầy đủ hoặc lỗi hoạt động.Bài viết này tổng hợp các nguyên nhân và giải pháp cho 5 khuyết tật phổ biến để giúp bạn tăng cường sự ổn định sản xuất.
•
Nguyên nhân: Tốc độ sưởi quá nhanh, làm mát không đồng đều, phương pháp nạp không đúng (nạp quá nhiều đồ làm việc), lựa chọn không chính xác môi trường dập.
•
Giải pháp:
a. Sử dụng "nâng nhiệt từng bước" (nâng nhiệt trước ở nhiệt độ thấp → giữ nhiệt độ cao) để giảm căng thẳng nhiệt;
b. Tối ưu hóa các phương pháp làm mát: Sử dụng đánh dấu cho các mảnh công trình dày và lớn và làm mát bằng nhiệt đối với các mảnh công trình có tường mỏng;
c. Cải thiện tải trọng lò: Bảo mật các mảnh làm việc bằng các thiết bị cố định đặc biệt để tránh chồng lên nhau và đảm bảo lưu lượng không khí đồng đều bên trong lò;
d. Chọn môi trường dập phù hợp: Điều chỉnh tốc độ làm mát khi chuyển từ dập dầu sang dập nước, hoặc sử dụng các chất dập tan trong nước.
•
Nguyên nhân: Nhiệt độ dập quá cao, tốc độ làm mát quá nhanh, làm nóng chậm, tạp chất quá nhiều trong vật liệu.
•
Giải pháp:
e. Giảm nhiệt độ dập (sửa đổi theo thành phần vật liệu, ví dụ, giảm nhiệt độ dập của thép carbon cao từ 860 °C xuống 820 °C);
Chậm tốc độ làm mát: Chữa dầu nhẹ hơn so với chữa nước, hoặc thêm các chất điều chỉnh làm mát vào môi trường làm mát;
Thực hiện làm nóng trong vòng 2 giờ sau khi dập để loại bỏ căng thẳng bên trong;
h. Sử dụng nguyên liệu thô tinh khiết cao để tránh lưu huỳnh, phốt pho và các tạp chất khác quá nhiều.
•
Nguyên nhân: Nhiệt độ sưởi ấm không đủ, thời gian giữ không đủ, tốc độ làm mát chậm, hàm lượng carbon thấp trong vật liệu.
•
Giải pháp:
i. Tăng nhiệt độ sưởi ấm (trong phạm vi cho phép của vật liệu, ví dụ: tăng nhiệt độ thép carbon trung bình từ 830 °C lên 850 °C);
kéo dài thời gian giữ (sửa đổi theo độ dày của mảnh: kéo dài thời gian giữ 30 phút cho mỗi độ dày thêm 10 mm);
Thay thế bằng một môi trường có tốc độ làm mát nhanh hơn (ví dụ, chuyển từ làm nguội bằng nước sang làm nguội bằng nước muối hoặc kiểm tra liệu môi trường làm nguội có già đi không);
l. Kiểm tra hàm lượng carbon của nguyên liệu thô trước để đảm bảo tuân thủ các yêu cầu quy trình.
•
Nguyên nhân: Kiểm soát không khí lò không đúng đắn (oxygen quá nhiều), thời gian sưởi ấm quá dài, độ kín không khí của thiết bị kém.
•
Giải pháp:
M. Sử dụng lò khí quyển kiểm soát (ví dụ: bảo vệ khí bị nứt nitơ hoặc methanol) để cô lập oxy;
n. Giảm thời gian sưởi ấm để tránh quá nhiều oxy hóa;
o. Kiểm tra vỏ cửa lò và sửa chữa các điểm rò rỉ không khí;
p. Đối với các mảnh bị khử cacbon, sửa chữa chúng thông qua các quy trình bổ sung cacbon hóa / nitriding.
•
Nguyên nhân: Dòng khí không khí lò không đồng đều, vị trí nạp đồ không phù hợp, nồng độ chất xăng / chất nitrid không ổn định.
•
Giải pháp:
Q. Tối ưu hóa thiết kế luồng không khí bên trong lò và lắp đặt các bộ khuyết;
Phân bố các mảnh làm việc đều nhau để tránh chặn sự tiếp xúc giữa chất xăng / chất nitriding và bề mặt của mảnh làm việc;
Theo dõi nồng độ của chất xăng / chất nitrid hóa trong thời gian thực và duy trì sự ổn định thông qua một hệ thống cấp tự động.
