В процессе термической обработки запчасти часто страдают от таких дефектов, как искажение, ломкость и трещины, недостаточная твердость, окисление и декарбуризация.Эти проблемы не только увеличивают уровень лома, но также могут повлиять на последующую сборку и безопасность эксплуатацииФактически, большинство дефектов возникают из-за неправильных параметров процесса, недостаточной точности оборудования или эксплуатационных ошибок.В этой статье собраны причины и решения для 5 распространенных дефектов, чтобы помочь вам повысить стабильность производства.
•
Причины: чрезмерно быстрая скорость нагрева, неравномерное охлаждение, неправильный метод нагрузки (перегрузка запчастей), неправильный выбор среды тушения.
•
Решения:
a. Принять "пошаговое нагревание" (нагревание при низкой температуре → удержание при высокой температуре) для снижения теплового напряжения;
b. Оптимизировать методы охлаждения: использовать маркировку для толстых и больших деталей и изотермическое охлаждение для тонкостенных деталей;
в. Улучшить нагрузку печи: закрепить заготовки специальными приспособлениями для предотвращения свертывания и обеспечения равномерного воздушного потока внутри печи;
d. Выбор подходящей среды охлаждения: при переходе от охлаждения маслом к охлаждению водой регулируйте скорость охлаждения или используйте водорастворимые средства охлаждения.
•
Причины: чрезмерно высокая температура охлаждения, чрезмерно быстрая скорость охлаждения, задержка закаливания, чрезмерные примеси в материалах.
•
Решения:
e. Уменьшить температуру охлаждения (настройка в соответствии с составом материала, например, снизить температуру охлаждения высокоуглеродистой стали с 860°C до 820°C);
f. замедление скорости охлаждения: охлаждение маслом легче, чем охлаждение водой, или добавление модификаторов охлаждения в среду охлаждения;
g. выполнять закалку в течение 2 часов после охлаждения для устранения внутреннего напряжения;
h. Использовать высокочистое сырье, чтобы избежать чрезмерного содержания серы, фосфора и других примесей.
•
Причины: недостаточная температура нагрева, недостаточное время хранения, медленная скорость охлаждения при тушении, низкое содержание углерода в материалах.
•
Решения:
i. Повышение температуры нагрева (в пределах допустимого диапазона материала, например, повышение температуры средней углеродной стали с 830°C до 850°C);
j. Продление времени удержания (корректировка в зависимости от толщины заготовки: продление времени удержания на 30 минут за каждые дополнительные 10 мм толщины);
k. Заменить на среду с более быстрой скоростью охлаждения (например, перейти от охлаждения водой к охлаждению солевым раствором или проверить, нет ли охлаждения);
l. Заранее проверяют содержание углерода в сырьевых материалах для обеспечения соответствия требованиям процесса.
•
Причины: Неправильный контроль атмосферы печи (избыток кислорода), чрезмерно длительное время нагрева, плохая герметичность оборудования.
•
Решения:
m. Использовать для изоляции кислорода печи с регулируемой атмосферой (например, защиту от газовых трещин азота или метанола);
n. сокращение времени нагрева для предотвращения чрезмерного окисления;
o. Проверить уплотнения дверей печи и исправить точки утечки воздуха;
p. Для декарбурированных запчастей их ремонтировать путем процессов пополнения карбурированием/нитрированием.
•
Причины: неравномерный поток атмосферы печи, неправильное положение загрузки заготовки, нестабильная концентрация карбуризатора/нитрирующего агента.
•
Решения:
q. Оптимизировать конструкцию внутреннего воздушного потока печи и установить дефлекторы;
r. равномерно распределять заготовки, чтобы избежать блокировки контакта между карбуризатором/нитрирующим агентом и поверхностью заготовки;
s. Мониторинг концентрации карбуризатора/нитрирующего агента в режиме реального времени и поддержание стабильности посредством автоматической системы питания.
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!