Durante el proceso de tratamiento térmico, las piezas suelen sufrir de defectos tales como distorsión, fragilidad y agrietamiento, dureza insuficiente, oxidación y descarburización.Estos problemas no sólo aumentan la tasa de chatarra, sino que también pueden afectar el montaje posterior y la seguridad operativaDe hecho, la mayoría de los defectos provienen de parámetros de proceso inadecuados, precisión inadecuada del equipo o errores operativos.Este artículo recopila las causas y soluciones de 5 defectos comunes para ayudarle a mejorar la estabilidad de la producción.
• las condiciones de trabajo
Causas: velocidad de calentamiento excesivamente rápida, enfriamiento desigual, método de carga inadecuado (sobrecarga de piezas de trabajo), elección incorrecta del medio de extinción.
• las condiciones de trabajo
Soluciones:
a. Adoptar el "calentamiento gradual" (precalentamiento a baja temperatura → retención a alta temperatura) para reducir la tensión térmica;
b. Optimizar los métodos de enfriamiento: utilizar la extinción de marcas para piezas gruesas y grandes, y la extinción isotérmica para piezas de pared delgada;
c. Mejorar la carga del horno: fijar las piezas de trabajo con accesorios especiales para evitar la apilamiento y garantizar un flujo de aire uniforme dentro del horno;
d. Seleccionar el medio de extinción adecuado: ajustar la velocidad de enfriamiento al cambiar de extinción por aceite a extinción por agua, o utilizar agentes de extinción solubles en agua.
• las condiciones de trabajo
Causas: Temperatura de extinción demasiado alta, velocidad de enfriamiento demasiado rápida, templado retrasado, impurezas excesivas en los materiales.
• las condiciones de trabajo
Soluciones:
e. Reducir la temperatura de calentamiento (ajustar de acuerdo con la composición del material, por ejemplo, reducir la temperatura de calentamiento del acero de alto contenido de carbono de 860°C a 820°C);
f. Reducir la velocidad de enfriamiento: el enfriamiento con aceite es más suave que el enfriamiento con agua, o añadir modificadores de enfriamiento al medio de enfriamiento;
g. Se realizará el templado en un plazo de dos horas después del apagado para eliminar la tensión interna;
h. Utilizar materias primas de alta pureza para evitar el exceso de azufre, fósforo y otras impurezas.
• las condiciones de trabajo
Causas: Temperatura de calentamiento insuficiente, tiempo de retención insuficiente, velocidad de enfriamiento lenta, bajo contenido de carbono en los materiales.
• las condiciones de trabajo
Soluciones:
i. Aumentar la temperatura de calentamiento (dentro del rango permitido del material, por ejemplo, aumentar la temperatura del acero de carbono medio de 830°C a 850°C);
j. Extender el tiempo de retención (ajustar según el grosor de la pieza de trabajo: prolongar el tiempo de retención en 30 minutos por cada grosor adicional de 10 mm);
k. Reemplazar con un medio con una velocidad de enfriamiento más rápida (por ejemplo, cambiar del enfriamiento con agua al enfriamiento con salmuera, o comprobar si el medio de enfriamiento está envejecido);
l. Probar previamente el contenido de carbono de las materias primas para garantizar el cumplimiento de los requisitos del proceso.
• las condiciones de trabajo
Causas: Control inadecuado de la atmósfera del horno (exceso de oxígeno), tiempo de calentamiento demasiado largo, falta de estanqueidad del equipo.
• las condiciones de trabajo
Soluciones:
m. Utilizar hornos con atmósfera controlada (por ejemplo, protección contra el gas agrietado por nitrógeno o metanol) para aislar el oxígeno;
n. Acortar el tiempo de calentamiento para evitar la oxidación excesiva;
o. Inspeccionar las juntas de las puertas del horno y reparar los puntos de fuga de aire;
p. Para las piezas de trabajo descarburizadas, repararlas mediante procesos de reabastecimiento de carburizantes/nitridantes.
• las condiciones de trabajo
Causas: flujo desigual de la atmósfera del horno, posición de carga incorrecta de la pieza de trabajo, concentración inestable del carburador/nitrador.
• las condiciones de trabajo
Soluciones:
q. Optimizar el diseño del flujo de aire interno del horno e instalar deflectores;
r. Distribuir uniformemente las piezas de trabajo para evitar el bloqueo del contacto entre el carburador/nitruro y la superficie de la pieza de trabajo;
s. Supervisar la concentración del carburador/nitrador en tiempo real y mantener la estabilidad mediante un sistema de alimentación automático.
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