Au cours du traitement thermique, les pièces sont souvent sujettes à des défauts tels que distorsion, fragilité et fissuration, dureté insuffisante, oxydation et décarbonisation.Ces problèmes augmentent non seulement le taux de ferraille, mais peuvent également affecter l'assemblage ultérieur et la sécurité opérationnelleEn fait, la plupart des défauts résultent de paramètres de processus inappropriés, d'une précision insuffisante de l'équipement ou d'erreurs opérationnelles.Cet article présente les causes et les solutions de 5 défauts courants pour vous aider à améliorer la stabilité de la production.
• les personnes âgées
Les causes: température de chauffage excessivement rapide, refroidissement inégale, méthode de chargement incorrecte (surchargement des pièces), mauvais choix du milieu d'extinction.
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Les solutions:
a. adopter un "chauffage par étapes" (préchauffage à basse température → maintien à haute température) pour réduire les contraintes thermiques;
b. Optimiser les méthodes de refroidissement: utiliser l'éteinture de marquage pour les pièces épaisses et grandes et l'éteinture isotherme pour les pièces minces;
c. Améliorer le chargement du four: fixer les pièces avec des fixations spéciales pour éviter l'empilement et assurer un débit d'air uniforme à l'intérieur du four;
d. Sélection d'un matériau d'extinction approprié: régler la vitesse de refroidissement lorsque l'on passe de l'extinction à l'huile à l'extinction à l'eau ou utiliser des agents d'extinction solubles dans l'eau.
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Les causes: température d'extinction trop élevée, vitesse de refroidissement trop rapide, retard de trempage, impuretés excessives dans les matériaux.
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Les solutions:
e. Réduire la température de séchage (régler en fonction de la composition du matériau, par exemple, réduire la température de séchage de l'acier à haute teneur en carbone de 860°C à 820°C);
f. ralentir la vitesse de refroidissement: l'extinction à l'huile est plus douce que l'extinction à l'eau, ou ajouter des modificateurs de refroidissement au milieu d'extinction;
g. effectuer le trempage dans les 2 heures suivant l'extinction pour éliminer les contraintes internes;
h. Utiliser des matières premières de haute pureté pour éviter les excès de soufre, de phosphore et d'autres impuretés.
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Les causes: température de chauffage insuffisante, temps de rétention insuffisant, vitesse de refroidissement lente, faible teneur en carbone des matériaux.
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Les solutions:
i. augmenter la température de chauffage (dans la plage admissible du matériau, par exemple, augmenter la température de l'acier à carbone moyen de 830°C à 850°C);
j. Prolongation du temps de maintien (réglage en fonction de l'épaisseur de la pièce à usiner: prolongation du temps de maintien de 30 minutes pour chaque épaisseur supplémentaire de 10 mm);
k. Remplacer par un milieu dont le taux de refroidissement est plus rapide (par exemple, passer de l'éteinture à l'eau à l'éteinture à la saumure ou vérifier si le milieu d'éteint est vieilli);
l. Tester à l'avance la teneur en carbone des matières premières afin de s'assurer de la conformité aux exigences du procédé.
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Les causes: Mauvais contrôle de l'atmosphère du four (oxygène excessif), temps de chauffage excessivement long, mauvaise étanchéité des équipements.
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Les solutions:
m. Utiliser des fours à atmosphère contrôlée (par exemple, protection contre les gaz craqués par l'azote ou le méthanol) pour isoler l'oxygène;
n. raccourcir le temps de chauffage pour éviter une oxydation excessive;
o. Inspecter les joints des portes des fours et réparer les points de fuite d'air;
p. Pour les pièces de travail décarburées, les réparer par des procédés de remplissage par carburation/nitrure.
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Les causes: débit inégal de l'atmosphère du four, position de chargement incorrecte de la pièce, concentration instable du carburateur/agent nitrideur.
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Les solutions:
q. Optimiser la conception du débit d'air interne du four et installer des déflecteurs;
Distribuer les pièces uniformément pour éviter de bloquer le contact entre le carburateur/agent nitrideur et la surface de la pièce;
s. Surveiller en temps réel la concentration du carburateur/agent nitrideur et maintenir sa stabilité par un système d'alimentation automatique.
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